从源头解决麻制约提高麻面料品质“致命”问题

   　 近年来，由于麻纤维特有的吸湿、透气、抗菌、防紫外线等特性，麻面料服饰受到消费者的热捧。但是，任何事物都不可能十全十美，麻纤维也由于弹性差，纤维刚硬，在穿着中易产生褶皱、刺痒等问题，同时，由于其纤维支数低、不便于纺制高支薄型的面料。另外，麻纤维分子结构紧密，使产品的染色性差，导致色泽暗淡等，这些问题成为制约提高麻面料品质的“瓶颈”。
  　  最近，随着精细化麻类纤维加工技术通过浙江省科技厅组织的专家鉴定，上述麻面料的一些“致命”问题将得到有效解决。那么，精细化麻类纤维加工技术究竟是怎样的一种技术，本期的梁枫会客室，我们请这项技术的发明人、浙江梅荣布业发展有限公司的总经理徐梅荣，来谈谈这项技术的研发情况。
    主持人：我听说，您搞这项技术研发是在没有一分钱银行贷款的情况下，投入8000万元，用了近两年的时间才研制成功，您这样做，是出于怎样一种考虑？
        徐梅荣：从大的方面讲，是想为提高国产麻面料的整体水平做点实实在在的事；小的方面讲，企业要做大做强，使经济效益再上新台阶，就必须要有高人一筹、领先一步的产品。
        我在麻纺领域拼搏了20多年，对麻纤维有着深厚的感情。由于我们技术的原因，麻制品出口一直是以初级、低档为主，在国际市场的竞争力很弱。国外采购商对我们的初级产品再加工后，能使价格上涨数倍，利润相当丰厚。同时，由于麻类产品现有的缺陷，也严重影响了其在国内这一巨大消费市场上的占有份额，这也导致了麻类产品长期处于以出口外销为主的“一条腿”走路的困境，极易受国际贸易环境的影响，不利于我国麻纺织加工和种植业的稳定发展。在这种背景下，我们决定研发生产精细化麻类纤维加工技术。
  　  主持人：采用这种技术能达到什么样的效果？
    　徐梅荣：在不破坏麻类纤维各种优良性能的基础上，这个技术能够提高麻纤维细度，使其更加柔软，可以纺高支麻纱并能提高麻织物的柔软度，有效解决刺痒的问题。这样就可以满足用麻纱线做针织面料，制成内衣贴身穿着的要求，极大地拓展了麻面料的使用范畴。
   　 测试表明，经过精细化处理后，麻纤维的性能均有了很大的改善，苎麻纤维的细度提高了近10％，强度略有提高；亚麻纤维的细度提高了约40％，强度提高约10％；大麻纤维的细度提高约50％，强度提高约10％。此外，纤维的柔软度和卷曲度也大大改善，这无疑为后道精细化纱的生产提供了坚实的基础。
　    主持人：这项技术的特点是什么？
　    徐梅荣：我们采用两煮两漂高温分裂的方法。整个精细化处理和纱线加工的流程是：原麻-水洗-一煮-酸洗-二煮-水洗-二漂-高温分裂-水洗-给油-脱水-烘干。精干麻-软麻-开松-梳麻-牵切-并条-精梳-并条-粗纱-细纱-（烧毛-）煮漂-（丝光-）纱线染色-（并捻-）成品包装-入库。充分利用新型、高效的助剂，使纤维在处理中能迅速、高效地分裂，获得软化的效果。
  　  主持人：在这个流程中，关键点是什么？
    　徐梅荣：首先我们采用分子极小、渗透力极强的渗透剂以及高效的膨胀剂，两者结合使用，可使纤维在高温高压下迅速裂解，有助于化学药剂迅速渗入纤维之间，有助于消除存在于纤维结构内部的木质素、半纤维素等胶质。
 　   在煮炼中，采用两煮两漂工艺，根据漂白时能产生氯化或氧化木质素，而氯化或氧化木质素又易溶于高温的碱液中的特点，能有效去除木质素，而在第二道碱煮中又采用了较NaOH柔和的Na2CO3，使得纤维能在高温和较长的时间下缓慢、彻底地去除胶质。
  　  在两道煮炼之后，又采用了Na2CO3对麻纤维进行溶胀，并且是在高温高压辅助作用下，用柔和、浓度略低的Na2CO3来进行变性。这是充分利用了纤维素在高温高压下的稳定性，使纤维在强力损伤很小的前提下，达到溶胀、结晶度降低的效果，从而减少了纤维的线密度，提高了纤维的柔软度。
    　主持人：在这个过程中，对能源、环境有哪些影响呢？
   　 徐梅荣：这个技术非常节约能源。因为这个项目使纤维脱胶、染色一道工序完成，与传统麻纺工艺粗纱煮漂、再对坯布进行后整理、染色工艺路线相比，可节约生产设备投资40%，万米成品布用电节约30%，吨纱用水从原工艺的900吨下降为300吨，万米成品布节约用水由原来的2600吨（含纺纱、染色），下降为930吨，节约了63%。
 　   另外，对环境的破坏也大大减少，因为脱胶、染色成为一体后，提高了染化料对纤维的反应质量，减少了染布前对坯布的预处理和染布工序，使麻纺印染工业对环境的破坏大大减少。
  　  主持人：用这种技术，有哪些类型的纱线现在已生产出来了呢？
   　 徐梅荣：具体来说有纯苎麻、纯亚麻50英支纱，苎麻/棉125英支纱，亚麻/棉80英支纱，大麻/棉70英支和麻/羊绒混纺高支纱产品。
　    主持人：投入批量生产了吗？
 　   徐梅荣：我们今年将大规模生产，产量可达18000吨纱。

　　来源：中国纺织报