彩棉纺纱工艺探讨

    关键词：工艺；条干；棉结；杂质；可纺性；天然彩棉

    天然彩棉不需进行化学染色加工，生产的产品有利于健康与环保，而且降低了加工成本，节约了能源。用它制成的服装穿着舒适、自然，对人体无害，用途广泛，特别适合制作直接接触皮肤的衣物，如婴儿用品、各类内衣睡衣、运动休闲服装、妇女卫生用品等。

    l原料性能

    彩棉纤维主体长度偏短，纤维细度较细，强力较低，含杂高，马克隆值较低，可纺性较本白棉差。为了增加它的可纺性，将其与70％的本白棉进行混纺，所纺品种为彩棉30／70 CJl8．5tex。彩棉与本白棉性能的对比见表1。    

    2纺纱艺流程

    A002C型自动抓棉机→A035B型混棉机→A036型豪猪开棉机→A092型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉机→A272F型并条机→A191

    B型条卷机→A201E型精梳机→FA326型并条机→JWFl415型粗纱机→1293M型细纱机(改造型)→AC338型自动络筒机。

    3工艺技术措施

    3．1清棉工序

    由于彩棉含糖较高，为了防止后道发生黏卷，卷罗拉等现象，在清花工序对彩棉加适量去糖剂，并进行预开松。针对彩棉纤维长度短、细度细、含杂高、强力差等特点，在清棉工序采用“勤抓少抓，多梳少打，充分混合”的工艺原则，适当降低各打手转速，防止转速过快。

    将纤维打成束丝，增加棉结。适当减小打手与尘棒隔距，增大尘棒间隔距，加大落棉，从而增加除杂效果。因彩棉含杂较高，70％的大杂质需从清花除去，以减小梳棉的负荷。清花工序采用本白棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则，避免本白棉与彩棉在抓棉机里进行混合。在抓棉机里混合，虽然混合比较充分，但混纺比不容易掌握，为了达到准确的混纺比，采取了在预并条工序进行混合的方法。

    为了进一步优化工艺，提高半制品的质量，我们对清花工序的各部位打手速度进行了试验，结果见表2。

    综合考虑用棉与半制品质量，A035棉箱采用打手转速为480r／min，尘棒隔距12mm，A036豪猪打手转速560r／min，尘棒隔距12mm。其他打手转速与尘棒隔距保持不变，凝棉器风扇转速调整以棉流顺利通过为准，速度太低时棉流无法正常通过，转速太高则棉花在风道中翻滚，容易造成棉束，产生棉结，而且造成了能源的浪费。

3．6细纱工序

    细纱工序是成纱的最后一道工序，也是关键工序，所以细纱的工艺配置非常重要，包括合理选用钢领、钢丝圈、胶辊的硬度等，这些对降低毛羽、减少断头、提高条干水平都有很重要的作用。罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响。调整前后的工艺参数与细纱质量指标见表5。    

    工艺调整后，细纱的各项指标均有好转。适当减小细纱后区牵伸，发挥主牵伸区的作用，有利于提高细纱的条干水平，但又不能太小，如果后区牵伸过小，就增加了主牵伸区的负荷，容易有“吐硬头”现象发生，使粗纱不宜被牵伸开。在牵伸分配时，应该考虑主牵伸区的牵伸能力，在主牵伸能力允许范围内，适当减小后区牵伸，才能起到降低条干水平的作用。否则，就会适得其反，不仅条干得不到改善，而且还会造成细纱生产操作不易。

    络筒工序采用AC338自动络筒机，槽筒速度控制在1300r／min，速度过快，毛羽增加迅速，槽筒速度与毛羽增加成正比。考虑产量的同时，应适当降低槽筒速度。

    4结语

    彩棉的纺纱技术是一门新技术，受各种因素制约，彩棉的产量还不是太大。由于彩棉的一些特殊特性，其加工方法与本白棉还有一定的区别，在今后的纺纱过程中应不断摸索，多做试验，慎重选择工艺，这样才能使彩棉品种的质量水平得到不断提高。

 3．2梳棉工序

    梳棉工序是纺纱过程中的关键工序，梳理工艺的调整显得尤为重要。针对彩棉含杂高，短绒多等特点除尘刀采用低刀小角度(-2mm，75°)来增加除杂，同时防止短绒回收。刺辊转速由原来的880r／min调为820r／min，适当降低刺辊速度，有利于减小刺辊对棉层的打击力度，减少棉结，提高成纱质量。但刺辊转速又不宜过低，速度太低时分梳效果与除杂效果差，生条的杂质增加明显。锡林转速保持不变(360r／min)，同时提高盖板速度，盖板速度由原来的200mm／min调为250mm／min，增加盖板花量，同时降低了生条的棉结杂质。盖板速度提高，加快了机件的运行速度，使机配件易损坏，要注意做好设备的润滑工作。

    其他的梳理工艺参数调整如下：

    刺辊～锡林隔距0．18mm，锡林～盖板隔距分别为0．17、0．15、0．15、0．15、0．17mm，道夫转速22r/min。

    经过以上工艺调整，生条质量明显有所好转。生条棉结和杂质分别为22、32粒/g；乌氏条干CV值为5．6％。

    3．3精梳工序

    采用预并混合的方法既保证了充分混合，又能准确控制混纺比。为了保证成纱能达到准确的30／70混纺比，在预并混合时，彩棉比例应偏高掌握，最好能达到31／69。因为彩棉短绒较多，精梳后，大部分短绒被除去，而本白棉短绒相对较少，所以经过精梳后，彩棉的比例相应减少。掌握准确的混纺比后，预并工艺也应做适当调整。本白棉预并工艺原为：罗拉隔距5mm×10mm，压力棒调节环直径为14mm，车速为220m／min；调整后工艺为：罗拉隔距4．5mm×9mm，压力棒调节环直径为13mm，车速为190m／min。

    精梳工序的主要任务就是除去纤维中的大部分短绒与杂质，提高条子的条干水平。由于彩棉中含有大量的短绒，所以精梳工序的任务尤为重要。精梳工序车速应适当降低，增加落棉率，调整牵伸隔距。车速由原来的160钳次／min降为140钳次／min，落棉隔距由原来的11mm增加到14mm，落棉率也由原来的15％增加到21％，牵伸隔距为7mm。

    经过工艺调整后，精梳条的质量水平有了明显的提高，精梳条干CV值为4．82％，棉结为18粒/g，杂质为14粒/g，16mm以下短绒为13％。

    3．4并条工序

    FA326型并条机牵伸方式采用三上三下加导向上罗拉压力棒曲线牵伸，牵伸合理，能获得较好的条干均匀度；而且采用短片段自调匀整装置，对机后棉条的周期性不匀能起到一定的调节作用，稳定了条干，而且适应高速；采用一道并条，既缩短了工艺流程，又节省了资金，而且条于水平也能满足要求。配置工艺结果见表3。    

    调整后，并条条干CV值由原来的4．34％降为3．48％，质量得到了很大的提高。

    3．5粗纱工序

    JWFl415型粗纱机为四罗拉双短胶圈牵伸，而且第一、第二罗拉问为集束张力牵伸区，第二、三罗拉为主牵伸区，第三、四罗拉间为后牵伸区。为了发挥主牵伸区的牵伸作用，改善粗纱条干均匀度和内在结构，我们缩小了主牵伸区罗拉隔距，采用以主牵伸区为主的工艺原则。采用两种方案进行工艺试验，结果见表4。    

    方案1比方案2的粗纱条干大为改善，这是由于纤维长度较短，减小罗拉隔距有利于对牵伸区内浮游纤维的控制，同时适当减小后区牵伸倍数，发挥主牵伸区的作用，有利于提高粗纱的条干CV值。

　　来源：中国纱线网