山东德棉集团：走良性循环路 建节约型企业

　　众所周知，纺织企业属于高耗能、高投入、低附加值、劳动密集型产业，面对这样一种自身特性和越来越激烈的市场竞争、越来越狭小的利润空间，企业如何生存和发展？山东德棉股份有限公司的经验和做法是——

　　日常抓投入产出

　　构建节约型企业是一项系统工程，不仅需要建立规章制度作保证，而且需要提高企业广大员工的节约意识和参与意识作基础，从某种意义上讲，后者甚至比前者更重要。

　　在德棉股份采访时我们看到，包装筒子纱用的塑料袋也就几分钱一个，但工人们大都是轻拆轻放，叠放的整整齐齐，以备回收再利用；还有整理车间验布用的菲子线，每根只值几厘钱，即使全部用新的，每月消耗也不过百八十元，但职工们却还是主动地把用过的菲子线一根一根收集好，以备下次再用。……这在常人看来，似乎是有些“小家子气”的行为，在德棉，却正是通过这些微不足道的“小事”，彰显出德棉人的节约意识。

　　德棉人强烈的节约意识，得益于其规范的考核制度和有力的宣传教育。

　　早在上个世纪90年代末，德棉股份公司就借鉴“邯钢经验”，推行了“模拟市场考核”，经过几年的运行，取得了明显的成效。但同时，他们也发现，这种机制还有一定的片面性，部分生产车间和基层班组或多或少地存在着“只注重产出收入，不注重投入成本”等现象。为了解决这些问题，2005年开始，他们在原来模拟市场工作的基础上，对上下工序之间交接计量体系和产成品产出、机配件维修费用计价等体系进行了重新调整，并推行了以经济效益为导向的投入产出考核办法。小到一元、两元，大到成百上千、上万元的原材物料、机配件费用和维修加工费用等，都有明细的价格可查，车间与车间之间、上下工序之间，采用公司内部银行货币现金券进行交易的方式发生供需关系，公司则以单个车间为一个核算单位，以其利润数额的多少确定最终收入的高低。这样一来，把投入成本与产出收入两条线全部纳入到考核体系中来，从而有效的增强了各级管理人员和职工群众的成本意识和效益观念，大家都尽量以少的成本投入，换取比较大的产出收入，以求得效益的最大化、最优化。

　　与此同时，该公司还采取舆论引导、宣传教育和开展节约竞赛、选树节约标兵、节约模范等形式，大力营造“节约光荣，浪费可耻”的良好氛围和内部环境，使之成为广大职工的自觉行为。公司企业管理办公室针对职工浴池淋浴喷头长期以来由于管径较粗，水流过大，造成水资源浪费的问题，利用双休日将淋浴喷头管道由原来15毫米全部改为10毫米，初步计算，仅此小小的改动，每年就可节水4万立方米。

　　重点抓能源降耗

　　水和电是该公司的两大能源消耗，仅夏季降温用水就达每小时1000多立方米，每月耗电量也高达1.1千万千瓦时，所需电费600万元，一年就是1.2亿千瓦时，7200多万元。面对日益紧缺的地下水资源和供需矛盾不断加剧的电力资源，想尽千方百计降低这两大能源消耗，无疑是发展循环经济，建设节约型企业的当务之急。

　　因此，该公司正确处理经济效益与社会效益，眼前利益与长远发展的关系，采取抓龙头、抓关键的方法，依靠先进的节能技术，努力降低能源消耗。

　　为了减少调节生产车间温度的空调用水量，最近两三年，他们先后斥巨资240万元，购置了3套溴化锂制冷机组，使4个空调室由用浅井水喷淋降温改为用溴化锂制冷，既提高了制冷效果，又使冷却水做到了闭式循环再利用，每小时可节水160立方米。

　　空气压缩机冷却用水是另一耗水关键。过去由于水质差，空压机冷却系统结垢堵塞现象严重，因而造成该机冷却系统损坏率高，排气效率低，不能满足生产需要。为了解决这一问题，他们从前采取的措施是增大冷却水流量，结果造成每小时200立方冷却水被白白排放掉。为此，他们投资近百万元新上了一套软化水系统，既提高了水质和排气效率，同时，由于做到了闭式冷却消耗，使原来被排掉的200立方/小时冷却水得到了重新利用。

　　围绕节约电能消耗，他们重点采取了内部电压、合理布置照度和严格避峰用电等措施。仅通过控制内部电压一项在没花一分钱投入的情况下，每月就节约3%的电费开支，全年达200多万元。同时，他们还通过降低空气压缩机进气温度和适当调低空气压力等办法来提高空压机能效比率，使得每千瓦时电产气量由过去的5立方提高到6立方以上，最高的达到8立方，每年又节电370多万千瓦时，节约电费220多万元。今年一季度，在不影响产品产量、质量的前提下，采取合理调节生产用电的方法，在用电量总体水平不变的情况下，峰段用电比谷段用电少用102181千瓦时，减少电费支出5.93万元。

　　关键控制原料成本

　　原料成本占到纺织企业总成本的70%以上，哪个企业控制住了原料成本，哪个企业就把握住了提高经济效益的关键，因此，如何降低生产成本成为摆在企业面前的一个重要问题。为了解决这个问题，该公司在加强科学管理，做好产品结构调整，向“三高”产品要效益的同时，十分重视对资源的优化、高效使用。

　　他们采取成立攻关组，优选工艺配置，提高制成率的方法，努力走“资源消耗低”的发展道路，向挖掘原材料使用价值和提高制成率要效益。例如：清梳联工序通过工艺调整和技术攻关，仅某一品种的生产短绒率就降低了3个百分点，月节约用棉240吨。为使3号破籽中含量较高的可纺纤维得到充分利用，这个公司专门购进1台破籽棉提净机，每天提取可用纤维近0.5吨，每吨提净棉增创效益2500元。由于抓住了提高制成率这个“牛鼻子”，目前该公司的吨纱用棉量只有1067.50公斤，比国家一档水平降低了1.16个百分点。