从裁剪系统裁剪方式来看中国服装产业提升

　　随着越来越多的国外服装品牌进入我国市场，加上劳动力、能源等紧缺对我国服装产业影响的日益深化，我国服装企业将怎样应对这种竞争和压力成为了社会广泛关注的焦点。

　　在服装制造工艺流程中，作为服装加工制造的第一道工序，服装面料的裁剪工序对服装产品的质量、档次等起到了决定性的作用。在此，笔者尝试以服装生产流程中的裁剪工序为切入点进行分析，希望能从中管窥中国服装产业的现状。

　　近年来，众多国际顶级服装品牌纷纷进入中国，并牢牢地垄断着我国高端服装市场，这在一定程度上给国内服装企业的发展以及市场开拓造成了一定的压力。而在市场容量更大的国内中档服装市场上，许多国际中低档服装品牌，甚至是国外名见不经传的小品牌也纷至沓来抢滩中国，迅速扩大它们的市场份额。面对如此激烈的市场竞争形势，除了了解我国本土市场特点和终端消费者消费习惯等优势之外，中国本土品牌服装企业将以什么为竞争力参与市场竞争？将用什么角度去审视、应对国外品牌的挑战和竞争呢？

　　裁剪精度差异制约服装档次提升

　　有业内人士分析，与国际服装企业，特别是国际著名服装品牌企业相比，目前中国服装企业无论是在品牌附加值，还是产品档次、质量等方面存在一定差距。面对这样严峻的形势，作为服装产业上游产业的缝制机械产业，我们不由得要思索：究竟是什么原因造成这样的差距？除了我国服装企业在设计创意、市场运作、品牌管理等方面的不足之外，其中还存在着不可回避的原因：我国服装企业对服装裁剪工艺的改进，以及自动裁剪系统的应用缺乏足够的认识或认识存在一定误区。

　　据有关权威机构的一次调查结果显示：在欧美、日本等发达国家的服装加工企业中，自动裁剪系统的普及率高达70%-80%以上，即使是只有四五十名工人的小型服装企业也使用电脑自动裁剪系统。我们就以加拿大为例，据了解，目前加拿大的服装产业主要集中在蒙特利尔和多伦多这两个地区。而在这两个地区的服装企业中自动化CAD系统的普及率相当高，除了小型时装公司、来料加工型小服装企业外，大多数拥有50名员工以上的规模型服装企业都配有

　　CAD系统。而自动裁剪系统、铺布机等CAM设备的使用率则相对要低一些，一般是超过百人，且业务量大的规模型企业才采用CAM设备，真正做到了根据自身实际需要理性地采购和使用高科技服装机械。

　　而在中国，目前业内“公认”这样一组数据：目前我国约有服装生产企业5万家，而使用服装CAD的企业仅有3000家左右，也就是说CAD系统在我国服装行业的市场普及率仅为6%左右。有专家认为，由于我国服装企业两极分化较现象严重，有的厂家可能拥有数套服装CAD系统，而有的服装企业则可能从来没有使用过CAD系统，更不用说价格昂贵的CAM设备，因此真正同时配备了服装CAD、CAM系统的服装企业数量可能比这一数字更少。

　　目前，在我国服装产业中，少数品牌服装企业已聘请了国内乃至国际一流的设计师、服装工艺师来为企业改进服装设计，改善生产工艺，但笔者认为，真正制约我国服装企业产品质量和生产效率提高的瓶颈是裁剪方式的差异。

　　“不同做工的服装从表面就可以看出产品档次、质量的差别。我们就拿常见到的花格衬衫来说，单从衬衫的一些缝接处即可看出：做工考究的衬衫在衔接处两块面料体现出来的是浑然一体的感觉，而做工粗糙的服装则给人衔接混乱的印象。在服装加工过程中，企业在裁剪面料时所采用的裁剪方式精益化程度存在很大的差别，导致了产品档次、质量存在一定差异，因此我认为裁剪工序是影响国内服装档次提升的深层次原因。”中国缝制机械协会副理事长、商贸委主任胡淼海走访国内电脑裁剪系统专业企业———上海高鸟机电科技有限公司时，从服装工艺的角度对中外服装品牌产品存在差异的原因作了一番深入的分析。

　　胡淼海副理事长还谈到：“服装品牌的价值始终是以服装产品为载体来体现的，即用精益化的服装生产方式来诠释服装品牌所包含的企业理念、文化，以及技术含量等。”

　　当然，我们也欣喜地看到，目前服装CAD/CAM软件系统在国内服装行业中已逐渐被许多企业所熟悉并使用。

　　自动裁剪系统优势明显

　　毫无疑问，生产设备自动化已成为服装行业发展的趋势，各种自动化设备也成了当前服装企业参与市场竞争的重要砝码。

　　上海高鸟机电科技有限公司营业部副部长吉海兵向记者介绍：“在实际生产过程中，传统的服装企业多是依赖有经验的老师傅估算每张订单所需要的布料，而那些要在裁剪房、版房、原料间相互传输的数据通常都是人工输入，因此错误频出，这就是手工操作的弊端。而自动裁剪系统恰恰能够解决这一问题。自动裁剪系统是样板房与裁剪房的完美结合，代表着相对完善的柔性化系统，能够最大限度地活用各种服装数据，高度集成自动化、软件、面料裁切等技术，自动完成打版、排料、铺布与裁剪的全过程。”

　　在谈到自动裁剪系统相比手工操作裁剪的优势时，吉海兵表示：“即使是经验丰富的裁剪师也不能100%保证稳定的裁剪质量，但高科技的自动裁剪系统采用了先进的裁刀设计，在裁剪过程中可以确保第一层到最后一层面料都能得到完全相同的裁剪质量。此外，根据面料的不同特点，裁剪方案可设定不同的参数进行裁剪，从而大大地提高了裁剪效率，节省电耗。使用自动裁剪系统，通过对生产数据进行分析，可模拟不同的生产情况，为产品生产制定出最佳排料组合、提供裁剪成本分析资料、计算铺布和裁剪时间、准确估计布料需求量，从而为正确的采购决策和工作量分配打下基础。相比手工裁剪，自动裁剪系统优势十分明显。”

　　从表面上看，自动裁床看似是由复杂的绘图仪，多层布料代替纸，以及用钻头、刀具等特殊工具代替笔，但事实上，自动裁剪系统是在传统裁剪系统的基础上导入电脑排料的数据信息，利用数码控制装置直接控制裁剪刀头移动，按照排料图形裁出衣片。由于CAD和CAM的“交流”使用的是信息数据，同时不同品牌的CAD、CAM系统的连接方式也可能有所不同，但原理上是一致的，因此即使是不同品牌的CAD、CAM仍然可以连接；而同品牌的CAD、CAM是由裁床程序直接读取样片信息和排版信息，因此通过端口连接、局域网连接甚至直接用软盘都可以转移文件，操作方法多样且便捷。

　　由于采用了数字控制的概念设计，因此自动裁剪系统具备了较高的可靠性、可重复性和精确性。一般地，在服装企业中，自动裁剪系统常常与拉布机等设备配合使用，最大限度地避免了误裁、漏裁、多裁等问题，提高了裁片质量和工作效率。

　　国内裁减系统难以普及的原因

　　据了解，目前我国服装企业中人工裁剪方式很难达到品牌服装企业所要求的质量、产量“双赢”的目标，而电脑自动裁剪系统能真正有效地解决这一问题。

　　事实上，早在多年前，众多国际知名自动裁剪系统制造商就已经将自动裁剪系统产品引入中国市场，但中国服装产业的各种现状及CAM制造企业等多方面的原因，电脑自动裁剪机在中国服装行业迟迟未能普及。

　　造成这样的情况的主要原因有以下两个方面：

　　一方面，面对国际服装品牌的冲击，部分服装企业奉行“以市场换品牌”的市场战略，成为国外品牌加工厂；许多品牌服装企业在市场竞争中忙于应付各种激烈的价格战、广告战等，以争得市场份额，赢得企业生存的空间，这样做的结果导致了本土服装企业没有时间、精力和资金购买昂贵的自动裁剪系统来代替手工裁剪，未能有效提升产品质量和档次。

　　另一方面，国际知名CAM制造企业在十多年前将服装自动裁剪系统引入中国，但一开始并未在中国建立生产基地，而是以办事处或代理商等形式进行推广、销售，因此售后服务等难以保证。此外，自动裁剪系统动辄二三百万的昂贵价格以及过高的售后服务费用等让众多国内服装企业难以接受，使我国CAM设备市场需求一直没有得到有效开发。

　　裁剪系统市场前景广阔

　　目前中国自动裁剪系统市场需求不旺，但这并不代表没有商机。随着中国服装产业结构的调整，产业不断升级，加上高度密集的媒体宣传、展会和业务活动等市场推广后，中国服装企业对自动裁剪系统的认识也不断加深，越来越多的企业认识到了自动裁剪系统的重要性，这也让不少自动裁剪系统企业从中看到了商机。

　　据了解，目前中国自动裁剪系统市场中有来自美国的格伯、GGT，法国的力克，西班牙的艾维以及日本的高鸟等世界知名的自动裁剪系统供应商。

　　我们仅以上海高鸟为例。2004年，国际知名CAM专业制造商，占有日本本土自动裁剪系统市场50%以上份额的日本高鸟株式会社入驻中国上海，并在国内建立起了包括生产基地在内的完整的生产、经营、售后服务体系。秉承了日本高鸟先进技术的上海高鸟机电科技有限公司看到了中国服装产业结构调整的机遇，经过科学、严谨的市场调研分析，最终决定以服务我国服装加工企业，提高国内服装产业生产工艺为目的，同时以中国服装企业能够承受的设备价格和低廉的售后维护成本费用开拓中国服装机械市场。

　　在市场开拓的过程中，上海高鸟机电科技有限公司根据现阶段自动裁剪系统市场的实际情况对产品市场价格进行准确的定位，推出符合中国服装企业的需求和价格承受能力的自动裁剪系统。上海高鸟公司认为，如同当初电脑平缝机在国内市场的普及过程一样，国内服装企业对自动裁剪系统的运用普及也将经历一个从“无视”到“了解”再到“推崇”的认识转折过程，因此在

　　CAM市场逐渐升温的背景下，上海高鸟公司通过降价、完善售后服务等一系列举措开拓市场。这些举措在迎合市场需求的背后，同时也显示了上海高鸟公司对中国服装行业整体实力和竞争力上升的期许。经过短短两年多的时间，上海高鸟机电科技有限公司凭借国际领先水平的产品技术、及的进口零配件供应、完善的售后服务体系迅速打开了市场，并赢得了众多服装企业用户的广泛青睐。

　　“工欲善其事，必先利其器。”面对国际品牌的强势介入国内市场，本土服装企业除了通过提高企业的管理水平、设计能力、市场运作、品牌运作能力等外，从裁剪工艺等环节入手提高我国服装产业生产工艺水平已是当务之急。