凤竹纺织从源头起抓好清洁生产、节能减排

　　福建凤竹纺织科技股份有限公司创立于1990年，是以棉纺、针织织造、针织染整、漂染筒子色纱、鞋业生产为主营业务，集工贸、电力、房地产、信息产业为一体，拥有一家上市公司，五家控股子公司的综合型企业集团公司。公司是国家火炬计划重点高新技术企业，从2003年起连续三年被评为“全国针织行业竞争力前十强企业”，荣登“2004年度福建省工业行业榜首企业”、获得“2005年度中国最具生命力十大民营企业”、“2006年中国最具挑战潜力十大民营企业”等称号。

　　作为福建省最大的针织染整专业厂家和面料生产基地，公司长期以来都十分重视环保工作。始终将清洁生产作为促进企业可持续发展的重要举措，以节能、节水、能源资源综合利用和发展循环经济为重点，把节能降耗工作贯穿于生产各个环节，逐步形成了低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长模式，摸索出了一条具有凤竹特色的节水路子，在清洁生产和改善环境污染系统工程方面取得了一定成效，公司于2005年7月被确定为“福建省第一批50家循环经济示范企业”，并先后被授予“全国乡镇企业环境保护先进单位”、“全省节能工作先进企业”等称号。

　　一、引进先进设备，为节水降耗创造有利条件

　　利用高效节水的生产设备可以实现低污染、低耗水量的生产。公司现有主要生产设备80%以上已达到世界先进水平，居国内同行业领先地位。2002年斥巨资引进的德国THEN公司气雾染色设备，采用1：4的低浴比染色技术，比传统染色机节约染料10%、助剂50%、蒸汽30%，吨布节约用水30%，废水COD减少20%以上。同时由于气雾染色设备的特殊结构，在染色过程中不断的将织物吹开，更换折迭位置，消除褶皱，实现了一般染机无法达到的良好的布面外观效果，所以既节能降耗又提高了产品质量。

　　二、改进生产工艺，为节水降耗提供技术保障

　　对于印染企业，污染物主要是染色过程产生的废水。因此，在染色生产过程中采用环保染色工艺和使用无毒无害的绿色染料与助剂是印染行业实现节水降耗，清洁生产的关键。

　　⑴在染色过程中采用生物酶前处理工艺：以生物酶代替部分化学品是近年清洁生产研究领域出现的新成果。用生物酶代替部分化学品，既减少了废水中有害物质含量，同时达到节能节水效果。在纯棉产品前处理工艺中采用精练酶代替烧碱前处理工艺后，由于精练酶的碱性较低，对纤维强力影响小，降低织物损耗10-15%，氧漂后水洗次数减少两次，比烧碱前处理工艺减少用水15%，与烧碱前处理工艺相比，废水COD值可下降10%，同时还提高了人工操作安全性。

　　⑵采用除氧酶生物脱氧工艺：用除氧酶代替传统的大苏打化学脱氧，可以改善产品质量、降低能源消耗。由于脱氧酶对染料上染没有影响，脱氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，缩短了工艺时间，提高了生产效率，可节约脱氧用水15%并减少污水排放量。

　　⑶研究环保型固色新工艺：在染色过程中采用环保型代用碱作为固色碱剂，该助剂用量少，仅为原助剂用量的1/8-1/10，化料方便，污染物减少；工艺上可省略一次热水洗和酸中和，比传统纯碱固色工艺节约用水20%，工艺时间缩短10%，废水COD值降低50%，大大降低了污水处理难度。

　　⑷在染化料的筛选方面高度重视清洁环保：公司于2001年率先通过国际权威生态纺织品标准Oeko-Tex Standard 100 I类标准认证，所采用的染化料助剂均为经过筛选并通过Oeko-Tex Standard 100标准检测的汽巴、德司达、科莱恩等公司的产品。使用环保型染化料使得漂染污水中的有害物质大大减少，减少了污水处理负担。

　　三、注重环保投入，致力废水回用

　　公司从创立之初就十分重视污水的治理，做到环境建设和生产建设同步发展，社会效益、环境效益和经济效益并重，长期致力于工业废水的综合治理与利用工作。

　　1、加大污水处理设施投入：印染废水排放量大，水质复杂，有机物浓度高、色度深、是一种处理难度较大的工业废水。公司污水厂采用水解(厌氧)-接触氧化-气浮处理工艺和混凝气浮一体系统，漂染废水经物理、生物及化学混凝后，再经二次化学深度处理，处理效果稳定，运行成本低。

　　公司污水处理厂现运行能力达到50000吨/日，不仅能满足企业自身污水处理的需要，还具有对外运营的资质和能力，目前接受周边2家染厂的委托处理废水5000吨/日。污染物排放达到国家规定的环保要求，出水水质优于GB4287-92《纺织染整工业水污染物排放标准》的一级排放标准。

　　2005年，公司“印染废水治理工程’被确认为福建省和国家重点环境保护实用技术示范工程。

　　2、分质供水、清污分流：在水的处理和利用上，公司采取分质供水、清污分流的原则。分质供水即对不同的印染工艺用水要求提供不同的水质。处理达标后的废水经过滤、软化等工艺深度处理后基本达到一般染色产品要求，可回用于生产。清污分流即根据污水的不同污染情况进行分别处理，既可有效地降低成本，又减少了污染物的产生，经济效益和环境效益显著。

　　3、研究反渗透除盐处理技术，加大污水回用：漂染废水经前道工序处理后，基本能满足一般产品染色要求，但水中电导率仍很高，不利于中高档产品的生产。我们要对污水进行反渗透膜除盐处理。反渗透(RO)是一种借助于选择透过(半透过)性膜的功能，以压力差为驱动力的膜分离技术，当系统中所加的压力大于溶液渗透压时，水分子不断透过膜，经过产道流入中心管，然后在出水端流出，进水中的杂质，如离子、有机物、细菌、病毒等被截留在膜的进水侧，然后在浓水出水端流出，从而达到分离净化的目的，废水经反渗透膜处理后能满足公司各种产品染色要求。目前，公司正在进行反渗透膜处理工程的选型和安装工作，争取到2008年，污水回用率达到70%以上。

　　四、持续增加科技投入，促进企业可持续发展

　　2007年，根据国家节能减排精神。为确保在“十一五”期末完成单位能耗降低20%，，用水量降低30%，污染物排放总量降低10%等约束性指标。公司制订了清洁生产下一步开发计划：

　　1、与东华大学合作开发活性染料无盐染色技术：1无盐染色不仅可节约大量的盐，而且与气雾染色技术相结合，有利于实现浴比1：4染色。通过开发无盐染色生产技术，预计染料的上染率将提高到92%；盐的用量降低到0；碱的用量降低80%；废水的色度降低75%。2更重要的是，无盐染色使废水中电导率大大降低，废水经初步处理后已能满足一般产品染色要求，对于水质要求高的产品用水，废水处理后再经絮凝沉淀、陶瓷膜过滤，可实现低成本，高水质回用。

　　3、湿法烟气脱硫：该技术是将印染废水引入锅炉烟气的脱硫装置，利用印染废水中的碱性物质吸收锅炉烟气中的二氧化硫，降低烟气中的二氧化硫浓度、减少废气污染。同时也对印染废水起到脱碱作用，达到以废治废的目的。不但改善了大气环境，而且产生了良好的社会效益。

　　建设资源节约型、环境友好型社会是一项长期的战略任务。我公司清洁生产、节能减排工作所取得的成绩还只是初步性和局限性的，在漂染用水量上，在废水的回用比例上，还有很大的潜力可挖。“十一五”期间，公司将认真贯彻政府关于节能减排的工作要求，通过制度创新和技术创新，加快形成资源节约型的增长方式和生产模式，以资源的高效和循环利用，促进企业的可持续发展。