福建凤竹：积极探索节约型增长方式

　　福建凤竹纺织科技股份有限公司长期以来都十分重视环保工作。始终将清洁生产作为促进企业可持续发展的重要举措，以节能、节水、能源资源综合利用和发展循环经济为重点，把节能降耗工作贯穿于生产各个环节，逐步形成了低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长模式，摸索出了一条具有凤竹特色的节水路子，在清洁生产和改善环境污染系统工程方面取得了一定成效。

　　引进先进设备，为节水降耗创造有利条件

　　公司现有主要生产设备80%以上已达到世界先进水平，居国内同行业领先地位。2002年斥巨资引进的德国THEN公司气雾染色设备，采用1：4的低浴比染色技术，比传统染色机节约染料10%、助剂50%、蒸汽30%，吨布节约用水30%，废水COD减少20%以上。同时由于气雾染色设备的特殊结构，在染色过程中不断的将织物吹开，更换折迭位置，消除褶皱，实现了一般染机无法达到的良好的布面外观效果，所以既节能降耗又提高了产品质量。 改进生产工艺，为节水降耗提供技术保障

　　1、在染色过程中采用生物酶前处理工艺：用生物酶代替部分化学品，既减少了废水中有害物质含量，同时达到节能节水效果。在纯棉产品前处理工艺中采用精练酶代替烧碱前处理工艺后，由于精练酶的碱性较低，对纤维强力影响小，降低织物损耗10～15%，氧漂后水洗次数减少两次，比烧碱前处理工艺减少用水15%，与烧碱前处理工艺相比，废水COD值可下降10%，同时还提高了人工操作安全性。

　　2、采用除氧酶生物脱氧工艺：用除氧酶代替传统的大苏打化学脱氧，可以改善产品质量、降低能源消耗。由于脱氧酶对染料上染没有影响，脱氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，缩短了工艺时间，提高了生产效率，可节约脱氧用水15%并减少污水排放量。

　　3、研究环保型固色新工艺：在染色过程中采用环保型代用碱作为固色碱剂，该助剂用量少，仅为原助剂用量的1/8～1/10，化料方便，污染物减少；工艺上可省略一次热水洗和酸中和，比传统纯碱固色工艺节约用水20%，工艺时间缩短10%，废水COD值降低50%，大大降低了污水处理难度。

　　4、在染化料的筛选方面高度重视清洁环保：公司于2001年率先通过国际权威生态纺织品标准Oeko-Tex Standard 100 I类标准认证，所采用的染化料助剂均为经过筛选并通过Oeko-Tex Standard 100标准检测的汽巴、德司达、科莱恩等公司的产品。使用环保型染化料使得漂染污水中的有害物质大大减少，减少了污水处理负担。 注重环保投入，致力废水回用

　　1、加大污水处理设施投入：公司污水厂采用水解(厌氧)-接触氧化-气浮处理工艺和混凝

　　气浮一体系统，漂染废水经物理、生物及化学混凝后，再经二次化学深度处理，处理效果稳定，运行成本低。公司污水处理厂现运行能力达到50000吨/日，不仅能满足企业自身污水处理的需要，还具有对外运营的资质和能力，目前接受周边2家染厂的委托处理废水5000吨/日。污染物排放达到国家规定的环保要求，出水水质优于GB4287-92《纺织染整工业水污染物排放标准》的一级排放标准。

　　2、分质供水、清污分流：在水的处理和利用上，公司采取分质供水、清污分流的原则。分质供水即对不同的印染工艺用水要求提供不同的水质。处理达标后的废水经过滤、软化等工艺深度处理后基本达到一般染色产品要求，可回用于生产。清污分流即根据污水的不同污染情况进行分别处理，既可有效地降低成本，又减少了污染物的产生，经济效益和环境效益显著。

　　3、研究反渗透除盐处理技术，加大污水回用：漂染废水经前道工序处理后，基本能满足一般产品染色要求，但水中电导率仍很高，不利于中高档产品的生产。公司要对污水进行反渗透膜除盐处理，处理后能满足公司各种产品染色要求。目前，公司正在进行反渗透膜处理工程的选型和安装工作，争取到2008年，污水回用率达到70%以上。