一场麻纺行业的革命

　　一项重大自主创新成果正在改变古老苎麻的命运。经过我省两代科研人员35年的不懈努力，事关苎麻产业生死存亡的生物脱胶技术已成功融入工厂流程，利用细菌节能减排，污染大户正向清洁化生产迈进，并可望带来50多亿元的直接收益———一场麻纺行业的革命

　　一场历时35载的较量终见分晓。在苎麻纺织的重点工序脱胶上，年轻的脱胶高效菌把老字辈的烧碱、硫酸等化学物质统统赶下岗，而且成本低，干活却干净漂亮。湖南、重庆的5家苎麻企业捷足先登，把脱胶高效菌请进了车间。

　　10月的长沙麓谷，一家年产300吨脱胶菌制剂的新厂正在抓紧建设中，这家工厂是由地处长沙的中国农科院麻类研究所兴建的，预计将于明年3月投产。届时，全国三分之一的苎麻都可实现生物脱胶，成为生态织品，受环境污染和高成本重压的苎麻纺织业将迎来发展的春天。历经多少艰难险阻，中国农科院麻类所两代科研人员的求索终结硕果。

　　苎麻是人类最早利用的纤维之一，也是我国极具特色的高效经济作物，种植面积占世界的95%%以上。但多年来采用的强酸、强碱、高温、高压煮炼的化学脱胶方法，严重污染环境，成本居高不下，还损伤了纤维品质和产量。因此，寻求生物脱胶等办法替代，成了我国科技人员和麻纺业的梦想，更是一次对传统麻纺行业的革命。

　　与化学脱胶不同，生物脱胶是利用微生物产生的酶来降解生麻中的非纤维素物质，从而提取纯净的苎麻纤维，既节能减排又保证品质和产量。问题的关键,在于找到这种“善解人意”的细菌。

　　1972年，麻类所在全国率先踏上了找寻之路。到1985年，一种枯草芽胞杆菌的出现仿佛为人们带来了希望。但是，由于这种细菌经化学方法诱变而成，性能不稳定，更要命的是，繁殖时间长达36分钟一代，一次脱胶过程需耗时12小时，比化学方法足足多出4个多钟头，很难适应大规模的工厂化生产。

　　短暂的沉寂过后，麻类所的科研人员提出了一个大胆的想法：除了苎麻土，其他土里是不是有更适合的菌种？于是，研究人员分赴湖南、湖北、广东等7省28县，从菜园土、沤麻塘泥、沟泥、农家肥等处采集菌样109个，然后采用多种方法分离、纯化、筛选菌株。奇迹发生了，一种叫做欧文氏杆菌的菌株表现了优良的脱胶能力和适应能力，可在8小时内完成苎麻脱胶，而且可在常温下粗放培养。追根溯源，它来自麻类所沅江基地菜园子里的一个烂了半截的大冬瓜，时间定格在1993年9月。

　　坦途似已打开，新的问题又来了。麻类所一边抓紧申报专利，一边在沅江某麻纺企业完成了中试研究，后因种种原因与企业的合作中止了。1997年，麻类所获得了“苎麻生物脱胶工艺技术与设备”国家发明专利证书。科研人员对菌株的改良和工艺的优化一直在继续，通过主持承担国家“863”计划项目、“973”前期研究专项、“十五”攻关计划项目和“十一五”支撑计划项目，这个所的两代科技人员坚持不懈地开展苎麻生物脱胶生产应用及其配套技术研究，终于形成了一整套麻类脱胶菌制剂工艺技术。脱胶高效菌的脱胶时间减少到6小时，完全适应工业化大生产要求，且纤维品质保持良好。

　　2004年以来，湖南、重庆的5家苎麻企业在国内率先全部采用生物脱胶，迈入清洁化生产阶段。随着烧碱、硫酸等化学物质的“下岗”，这些企业减少污染排放60%，排放废水中的COD(化学耗氧量)由每升1200毫克降至300毫克；由于免除了高温、高压蒸煮工序，还节水、节能50%以上，每吨精干麻可降低成本800元左右。而且每吨原麻的精干麻出品率提高了5%，质量提高了两个档次，加工出来的麻纺品成色更好，每吨又可增收500元。如此一算，一个年产3000吨精干麻的企业一年可增加直接收益390万元，若全国40万吨原麻全部采用生物脱胶技术，一年可增加直接收益50多亿元。脱胶工人还告诉我们一个惊喜：以前只是靠手感来估计工序是否完成，如今只要看到原麻变成了蓝绿色，就知道脱胶完成了，仿佛是脱胶高效菌在请功：果胶吃完了，快换工序吧！

　　今年上半年，中国麻纺行业协会正式发布《苎麻生物脱胶新技术推广的行业指导意见》，指出苎麻生物脱胶技术的应用与推广是苎麻脱胶节能、降耗、减排的重要措施和技术发展方向，将提高苎麻纤维可纺性能和拓展苎麻纺织品的开发及应用领域，要加快实现苎麻生物脱胶技术的规模化、产业化步伐。国家发改委也在长沙召开了苎麻生物脱胶研讨会，明确表示将支持生物脱胶技术的推广。

　　一场麻纺行业的革命正在兴起。但愿这股节能减排的新风越吹越劲，把脱胶高效菌吹向全国麻企，创造巨大的经济和生态效益，造福人类。