河北东明集团自主创新破解制革污染难题

　　牛毛由烧毁变全部回收废水由外排变循环利用

　　河北东明自主创新破解制革污染难题

　　攻克了135个技术难题。应用新技术、新工艺，年可节约新水10万吨、节电15万千瓦时，年减排污水13万吨、削减排放COD840吨

　　转鼓几乎就是污染的同义词。繁忙的转鼓，一刻不停地运行，对皮革进行脱毛、鞣制——这是所有制革生产企业的前期工序，也是制革行业污染最重的环节。

　　然而，这道传统工序，在位于辛集市的河北东明集团公司却发生了重大变革。

　　过去，在牛皮鞣制准备过程中，牛毛被烧毁，随废水一同排放，成为COD浓度居高不下的重要因素，现在使用保毛法，牛毛被完整地过滤出来，变成制作有机氮肥、氮基酸的原料；过去，皮革鞣制过程中产生的铬液，是个重污染源，如何治理是个大难题，现在实现了循环利用，问题迎刃而解。

　　一切变化，都源自使用了一项新技术——超载转鼓保毛脱毛法及浸灰、铬鞣废水循环使用节能环保新工艺。

　　如何解决传统制革业水污染和高耗水难题？河北东明集团公司一直在寻找答案，2006年，该集团聘请陕西科技大学教授、国内知名皮革专家魏世林、刘镇华领衔开展技术攻关，累计投入200万元专项研发资金，在消化吸收国内外制革清洁化工艺及废水治理技术的基础上进行自主创新。经过上百次实验，攻克了化料筛选及其应用方法、超载转鼓的运行、废水的循环利用和处理等135个技术难题，形成了超载转鼓保毛脱毛法及浸灰废水、铬鞣废液循环使用的系统技术集成。

　　从实验室走向大生产，河北东明集团清洁化生产的故事首先在子公司——东明牛皮制革有限公司上演。2006年11月，该公司首先投资630万元引进了国内最先进、容量最大的制革水场加工设备——4.2*4米浸水、浸灰超载转鼓10台、4.0*3.8米鞣制超载转鼓5台，投资近千万元从意大利引进了一套自动化、智能化皮革干燥生产流水线，成为国内为数不多采用该设备的现代化制革企业。新设备容量超大和精准度高的特点，使得吨皮水耗下降50%以上，电耗由89千瓦时下降到67千瓦时，牛毛从不回收到回收90%以上。

　　11月5日，笔者在东明牛皮制革有限公司看到，在水场车间南侧，有3个储水池，蓝色的围挡下，源源不断收集的污水只是匆匆的“过客”。东明牛皮制革有限公司总经理谢胜虎自豪地说，制革车间的浸灰废水、铬鞣废液都经过隔筛过滤，通过专用管道收集进行固液分离、沉淀处理、化验配比后得到回用，制革废水变成了制革生产用水，铬鞣废液中的化工原料也实现了循环使用。实际生产测试表明，新设备、新技术、新工艺的采用，年可实现节约新水10万吨，节水达56%；节电15万千瓦时；食盐、硫化物、石灰、铬等总用量下降了58%；年减排污水13万吨，削减了60%；依现有产量计算，年削减排放COD、悬浮物分别为840吨、551吨，减排分别达50%、60%。

　　这套废水循环使用系统，基本消除了硫化物、铬离子对环境的污染，也将为企业每年增加350万元的效益。该系统在牛皮制革公司运行成功的基础上，将在东明集团其他子公司投运。

　　今年6月1日，河北东明集团公司超载转鼓保毛脱毛法及浸灰、铬鞣废水回收使用工程通过省科技厅组织的专家技术鉴定。9月，在北京召开的首届世界皮革产业与发展论坛大会认为，作为节能降耗减排的先进典型，超载转鼓保毛脱毛法及浸灰、铬鞣废水循环使用工程工艺技术成熟，节水、降耗、减排效果明显，应在全行业中推广。