浙江纺企在应对挑战中寻找发展新机遇

　　近几年来，面对资源环境约束不断加剧、传统竞争优势不断削弱的严峻挑战，浙江省变挑战为压力、变压力为动力，在应对挑战中寻找发展新机遇，使经济发展出现了又好又快的局面。

　　面对资源环境的约束，浙江省政府在今年初就与11个地级市签订了节能目标责任书和关停小火电机组目标责任书，将节能降耗目标任务层层分解落实到各市、县和相关企业；浙江省经贸委制定了比国家标准还要严格的高能耗产品能耗地方标准，今年已发布实施了火电、水泥、热电联产等12项高能耗产品强制性地方标准；省环保局确定了16个重点环境污染监管区，不能完成限期治理任务的，对地方政府年度考核实行一票否决。

　　努力终有回报，浙江在继续保持快速发展的同时，发展代价逐步降低。去年，浙江省万元GDP能耗下降3.52%，COD和二氧化硫排放量实现了“双下降”，改变了此前多年攀升的势头。今年前三季度，万元GDP能耗下降3.8%，COD和二氧化硫排放量分别下降4.05%和5.1%，今年节能减排任务有望完成。

　　近年来，在环境、资源等要素的逼迫下，浙江积极推动经济发展方式向内涵式、集约式转变，大力开展节能减排工作，积极调整经济结构，主动开展自主创新，以此寻找新的经济增长点。

　　恒升印染的节能减排之路，生动地反映了浙江主动转变发展方式的过程。印染企业每天排出的污水有30多摄氏度，而冬天的自来水只有8摄氏度左右，于是，恒升印染在车间里安装了热交换器，开始利用污水的余热。管子里面是自来水，管子外面是污水，不用烧煤，自来水水温就能提高到20摄氏度。以每天生产100缸布计算，仅这一项小小的节能创新每天就可省下蒸汽成本8400元。这项投资仅为80多万元，三个月就能收回成本。此外，通过安装保温染缸、高温冷却水和蒸汽冷凝水回用、中水回用、改进印染工艺等，恒升印染每年节省成本近300万元，减少排污量30%。公司董事长陈松夫说，通过几年的实践，企业感觉节能减排、产业升级换代不是让企业背包袱，而是为企业赢得新的增长点，去年厂里一年的利润不过500万元，有300万元就是靠节能“省”出来的。原先是政府督促我们节能和调整，现在是企业面临的难题逼着我们主动节能和调整。

　　温州市平阳县水头镇曾是全国最大的生皮交易市场之一，当地企业主要以生产低附加值的生皮为主，企业“低、小、散”。污染严重的生皮加工产业加上无序排放使得整个水头镇污水横流、臭气熏天，并且直接污染了流经平阳县的鳌江。鉴于此，平阳县以县财政每年损失1.5亿元、影响工业增加值增幅15个百分点以上的代价，彻底整治制革行业。经过近3年的整治，成功实现产业由低附加值向高附加值的提升，绝大多数制革企业在政府的引导、鼓励下，转而生产低污染、产业层次高的皮件。今年1至8月份，生皮产业产值为3.33亿元，同比下降69.8%，皮件产业产值为11.9亿元，同比增长9.6%。

　　温州凤起皮业有限公司董事长郑长泵对记者说：“我们原本加工生皮，是皮革制造业的前端工序，从2003年开始，公司转型生产成品皮带，不仅排污量大大降低，而且效益增加了。以前加工生皮时，公司一年的产值只有1亿元，产业提升后，2006年公司皮带产值达到2.18亿元。”

　　记者在浙江采访时发现，类似平阳县这样通过推动节能减排工作来抓产业整治，最后提升产业层次的例子比比皆是。湖州市长兴县通过两年整治铅酸蓄电池产业，企业家数从175家减少到50家，但是剩下的企业开始生产低污染的锂电池，产品结构调优了，生产层次调高了，经营效益也提高了。据统计，整治后的长兴县蓄电池企业的产值比整治前同比提高了60%。

　　浙江优化全省资源配置，进一步推动先进制造业基地建设。他们把自主创新作为调整结构和转变经济发展方式的核心环节，加大了企业的技术改造力度。

　　绍兴国周纱线有限公司董事长金国周告诉记者：“国周公司2007年初投资450万元把传统的‘J型缸’改造成为先进的‘气流缸’，现在一缸布从染色到成品，减少60%的用水量、60%的蒸汽热量、60%的助剂、15%的染料，电费也下降30%，每年能节约180万元，两年多就可以收回投资，而且通过应用气流缸这一节能减排设备，还提升了产品品质。”

　　据绍兴市环保局介绍，政府通过贴息3%的政策鼓励企业改进染缸设备，目前已有17家印染纺织企业改造完成108台“气流缸”。