锦棉混纺织物印花工艺实践

　　锦棉混纺织物手感好、强力高、比重小、高耐磨、耐霉、耐蛀，因其穿着舒适，透气性好，越来越受消费者的欢迎，被广泛应用在工业、民用及国防上。随着近几年的发展，锦棉织物在面料市场上的份额越来越大，我厂锦棉混纺织物染色、印花的定单不断增加。锦棉混纺织物染色工艺已基本成熟，但该织物的印花尚有一定难度。

　　我厂对锦棉混纺织物印花进行了大量实验，并对印花工艺的稳定性控制进行了摸索，现在已应用到批量生产中，产品深受用户欢迎。

　　1.工艺选择

　　锦纶纤维的分子链上有大量的极性酰胺基、非极性亚甲基、氨基和羟基，所以酸性染料是当前锦纶印花的主要染料。但酸性染料与活性染料所需的pH值不同，不适宜同浆印花，又因为锦纶皮层结晶度低，无定形区较多，因此又可以用分散染料印花。分散染料对锦纶的上染机理与分散染料上染涤纶类似，主要作用于锦纶的无定形区。棉纤维的主要成分是纤维素，主要采用活性染料与士林染料印花。

　　目前我厂对锦棉织物印花有四种工艺，主要根据锦棉配比不同、色牢度要求以及布面要求的不同选择工艺。对锦纶比例小的织物(例如N/C 25/75或N/C 20/80 36.8/36.8 370/197锦棉混纺方格布)我们采用活性印花工艺，如果对色牢度要求较高，则采用士林印花工艺。对锦纶比例较大的织物(例如N/C 50/50 36.8/42 322.5/232锦棉混纺斜纹)我们采用分散/活性印花工艺，如果对牢度要求较高则采用分散/士林印花工艺。采用士林印花和分散/士林印花，工艺较长且GOLLERE快速蒸化机工艺较难控制。我公司仅仅在印制高档军用迷彩服装时使用。

　　以下是我公司分散活性印花工艺实例。

　　2　　染料选择

　　2.1分散染料

　　(1)沾棉轻：分散、活性染料同浆印花时，存在着棉纤维被分散染料沾污的问题，导致花色深、萎暗、白地沾污等弊病，所以尽量选择不沾棉或低沾棉的分散染料。

　　(2)助剂的影响：在活性浆中应该加入碱剂、尿素、防染盐。大多数分散染料不耐碱，甚至使某些分散染料水解而影响色光，尿素在高温熔融、挥发后也会使分散染料受到影响。

　　(3)分散染料本身应对锦纶有较好的上染率，而且在一定的温度范围内有较好的固色率。

　　2.2活性染料

　　活性染料同样也会沾污锦纶纤维，所以在选则分散染料时也应对活性染料进行选择。我们通常情况下选用K型(一氯均三嗪)型活性染料，如上海万得化工有限公司的BPS系列染料以及部分汽巴克隆PT染料(价格较高)等。

　　3　　生产工艺

　　3.1 织物

　　N/C 50/50 29.5/29.5 472/276 160

　　3.2　　工艺流程

　　翻布→缝头→烧毛→退煮漂→丝光→定型→(染地)→印花→焙烘→蒸化→白皂洗→整理定型→预缩下付

　　3.3　　工艺条件

　　3.3.1　　翻缝

　　必须正反一致，以缎纹面为正面。缝头必须平、直、牢、齐。

　　3.3.2　　烧毛

　　LMH003BY-200型烧毛机

　　车速90 m/min-100 m/min，两正两反。

　　3.3.3　　退煮漂

　　第一组履带　　

　　温度：100℃-102℃

　　时间：60min

　　轧碱浓度：20 g/L-22 g/L

　　平洗1# 2#(80℃-85℃)

　　3#(60℃-70℃)

　　4#冷水洗

　　第二组履带

　　H2O2(6 g/L-7 g/L)

　　pH值=10.5-11

　　汽蒸温度：100℃-102℃

　　时间：30 min

　　3.3.4 丝光

　　ZLZGBJ981A-200型丝光机

　　采用半丝光，车速：35 m/min-40 m/min, NaOH浓度：200 g/l-220 g/l，扩幅：158 cm，落布门幅：148 cm，淡碱浓度控制在30 g/L-g35 g/L，pH值=7。

　　3.3.5 定型

　　MONFONGS328-8F型定型机；

　　车速35 m/min-40 m/min，温度170℃?觸180℃，落布门幅：149 cm-150 cm。

　　3.3.6 印花

　　(1)网目的选择：无论块和线一般采用80目-100目，特细线条采用125目，但125目网在印制过程中浆料易堵网，造成线条断续不连贯，所以浆料一定要经过高网目滤袋过滤。

　　(2)尿素的影响：尿素在加热到一定温度时会熔融挥发和分解，它能与分散染料组成低共溶物，因而有利于分散染料渗入棉纤维，另一方面，尿素又能促使活性染料沾污锦纶纤维，如果用量不当既影响色泽鲜艳度又影响色牢度。我们通过实验，确定尿素用量在3%-5%之间。

　　(3)碱剂(小苏打)的影响：小苏打在高温下能够变成纯碱，使棉织物泛黄。另一方面，有些分散染料在碱性水溶液中易水解，使分散染料变暗，我们控制小苏打的用量在1%-2%。

　　(4)固色时采用先焙烘后蒸化的方法是必要的，可以降低染料和纤维互相沾污。我们在实验中发现如果先汽蒸后焙烘就有一部分分散染料沾污到棉纤维上，造成棉纤维色泽发暗，另有一部分分散染料被碱性水解，在焙烘过程中，锦纶纤维把这部分分散染料吸附上染，造成锦纶纤维变色，使整体布面色浅发暗，尤其是棕色和绿色非常明显。

　　(5)工艺处方：

　　分散染料　　X

　　活性染料　　Y

　　尿素　　 2%-5%

　　小苏打　　1%-2%

　　海藻酸钠糊 适量

　　防染盐S　　 1%

　　渗透剂　　　　1%

　　六偏磷酸纳　　0.5%

　　水　　　　 100%

　　(6)化料方法：

　　先将分散染料洒入水中，搅拌均匀后，再加入活性染料色浆，要注意染液温度不能过高，否则分散染料过热会凝聚，小苏打随用随加。

　　(7)印花注意事项

　　a)检查半制品：烧毛要好，须达到四级，以减少花毛沾圆网的机会，退、煮、漂要透、毛效要高，从而保证印花色浆对织物的渗透性和均匀性。布面不能带碱否则会影响染料上染而造成色差。

　　b)在放样与生产时，网目、磁棒(或刮刀)规格要一致，且车速、磁力(或压力)、色浆的稠厚度以及网中色浆液面的高度都会造成织物表面带浆量和色浆渗透量的变化，从而引起色光的变化，应尽量保持一致。落布干潮度要一致，否则造成焙烘时温度不一而导致色差。

　　c)分散染料要充分研磨，活性染料用热水化开保证染料化匀，并且用高网目滤带过滤,以保证浆料不堵网造成嵌网。

　　3.3.7 焙烘

　　MH685D-85型焙烘机

　　温度　　190℃-195℃

　　时间　　1.5 min

　　落布温度不得高于70℃，否则造成复印。

　　3.3.8 蒸化

　　ZMD341H-220型高温高速蒸化机

　　温度　　 100℃-102℃

　　时间　　　　6 min-8 min

　　蒸汽压力尽量恒定在一定范围，要保证湿度前后一致，防止影响活性染料色量，防止色差。

　　3.3.9　　水皂洗

　　冷水喷淋→三格溢流冷水洗→两格温水→1#2#皂蒸箱(95℃以上加入表面活性剂),25 kg底料。每车续加3 kg-5 kg后面4格70℃-80℃热水洗。

　　3.3.10　　整理定型

　　温度180℃-185℃ ，速度35 m/min-40 m/min，幅宽149 cm-150 cm，根据客户要求上适量柔软剂、淀粉或防雨剂。

　　4　　结论语

　　(1)分散、活性染料同浆印花对分散染料和活性染料的筛选是必要的，以防止染料互相沾污纤维造成色泽萎暗和布面发花。

　　(2)固色时采用先焙烘后汽蒸的方法是必要的，以提高染料的得色量和降低染料和纤维的相互沾污。

　　(3)水皂洗应充分，以保证布面的鲜艳度和色光的纯正度以达到客户要求的牢度。