铝衬管纺纱胶辊的制作探索

　　在纺纱市场竞争激烈的今天，需要有更优质的胶辊来改善并提高成纱质量，以获取优质、高产、高附加值的产品，形成市场竞争力。铝衬管胶辊纺纱质量的优势深受各纺纱厂肯定，但铝衬管胶辊的制作，目前尚无规范，很大程度还停留在经验认知上。笔者通过探索铝衬管胶辊的制作，与同行共同探讨。

　　胶管和轴承的选择

　　从几何尺寸上看，胶体与铝衬管必须圆正、尺寸准确，胶体与铝衬管胶合紧密无裂缝，应选用制造工艺精湛的铝衬管胶管。对铝衬管的要求是：第一，材料延展性要好，铝衬管内孔光滑、无毛刺，圆度要达到5微米；第二，铝衬管必须厚薄均匀，60度的套入角圆整光滑；第三，过盈公差根据铝衬管延展性的差异，选择在0.04毫米~0.08毫米之间，一般延展性大的公差可偏大，反之亦然。公差掌握应适当，不能过大也不能过小，过大将影响轴承精度，过小易退壳，这是铝衬管结构胶辊制作的关键。用户也可向胶管制造厂索取配合公差的信息，以便配套时选择。

　　胶辊轴承是胶辊牵伸纱条的基础，要求材质好，装配精度高，旋转灵活且稳定。应尽量选择6粒滚珠轴承，运转中比5粒滚珠轴承更趋平稳，有利于胶辊对纱条的牵伸。轴承外壳表面粗糙度值也应越小越好，至少要不大于1.6微米，才能与铝衬管很好配合。

　　在套配铝衬管胶辊的过程中，轴承外壳倒角也十分重要。因为铝衬管与轴承配合是通过这个倒角将其平稳引进，这个角度也是有特殊要求的，必须小于45度且圆整光滑。有的制造厂为了解决套配铝衬管胶辊的准确性，把这个角设计成20度与35度的合成角，更有利于轴承与铝衬管的配合。铝衬管胶辊在配套时，由于铝衬管对轴承的高强力抱合，轴承的径向游隙不能过小；否则，强力配合会使轴承外壳变形，致使轴承旋转打顿、失灵、卡死而不能使用。

　　铝衬管胶辊的套制

　　胶辊的套制是胶辊制作的基础，不能有丝毫马虎。

　　第一步，轴承的清洗。首先，轴承经过检验后，用120#汽油浸泡并清洗轴承上的防锈油后滤干揩净，再盖上油封以定量加油，既不能缺油，又不能外溢。而后，用干净棉布、工业酒精逐支揩净轴承表面的残油，便可套制。这样，既避免了制作中固体微粒污染轴承内部，保证了胶辊轴承的灵活性，又减少了油脂浸蚀胶体的机会，使胶辊不丧失性能。

　　第二步，用立式专用套胶辊气床套制胶辊。由于铝衬管胶辊结构的特殊性，铝衬管孔内壁和轴承外圆精度很高，配合难度较大，一般应都选择在立式专用套胶辊气床上套配，才能保证套制质量。

　　轴承的20度～35度合成角也应光滑圆整，才能使铝衬管胶管精确套入，配合良好。把套配好了的铝衬管胶辊放在胶辊盘上，让胶辊配合应力平衡24小时，再进行磨砺。

　　铝衬管胶辊的磨砺

　　磨床对胶辊的磨砺，是通过砂轮与胶辊精确稳定的相对运动，使砂轮的磨粒锋刃对胶辊进行切削。因此，不能忽视砂轮对胶辊磨砺的影响。一般选用粒细孔大、散热良好的碳化硅或白刚玉大气孔砂轮，砂轮必须圆整、气孔均匀、磨料一致、杂质少，修整后微刃锋利、等高性好。

　　粗磨粒度可在45~60号之间选用，粗磨粒数不能过高，因为橡胶是高分子聚合材料不易导热，选用大余量、高粒度砂轮磨砺，不利于散热，致使胶辊表面发热灼伤并破坏胶辊的使用性能。为了减少胶辊高速磨砺所产生的热量，可采用深磨法对胶辊进行磨砺。利用这种磨砺方法，需要把砂轮的外圆修成阶梯形。精磨选用砂轮，粒度一般在60~80号之间。如粒度过低，胶辊的粗糙度值难以保证；如过高，也不利于精磨辊。胶辊在磨砺过程中是以塑性变形与砂轮接触的，过高的砂轮度号，磨料等高锋刃非常细密，使胶辊快速磨砺面积增大，热量剧增，致使胶辊性能减弱。

　　为了把热量控制在最低限度，比较好的方法是：精磨量要小，控制在0.10毫米左右，小负荷磨砺，胶辊表面热量受到控制，磨砺粉尘也较少，更有利于砂轮的清洁与锋利。一般在FM-I高精度磨床上磨砺1~2个往复，A802型磨床上磨砺2~3个往复，就能达到相应的效果。

　　胶辊的微处理

　　胶辊磨砺后要进行微处理，以达到纺纱的需要。换句话说，胶辊表面进行微处理是微量调节胶辊表面的物理状态，以适应不同品种、不同纱支的纺纱。各纺纱厂在实际生产过程中，配棉等级、工艺要求、机械状态、运转操作以及地理环境存在差异，有的侧重于抗绕花性能，有的侧重于条干水平，有的侧重于耐用等，而微处理就是微量改变胶辊表面的物理状态，以达到不同纺纱要求。

　　微处理胶辊方法较多，它包括化学、物理、光照，甚至在磨床上多往复抛光等方法，但无论哪种微处理方法其目的都是一样的。微处理量的选择，只有通过生产实践中的具体对比来完成。