节能减排让天津石化增效

　　昨天，记者从天津石化公司获悉，截至目前，该公司今年确定实施的26项节能减排项目已全部建设完成，完成项目投资3239.69万元。其中，包括聚醚部水动风机节能改造及聚酯部短丝空调系统改造等10个项目已投入正式运转。

　　这些项目建成与运营后，可使天津石化公司年增效益2592.92万元，年节约标准煤1.37万吨。

　　在中国石化集团总部批准的天津石化公司26个节能减排项目中，按节能形式分：节能21项，节水5项；按板块划分：炼油板块7项，化工板块17项，存续板块2项。在已完成的节能减排项目中，该公司烯烃部结合装置运行特点，先后实施了6项节能减排项目。在控制燃料方面，他们通过对乙烯装置4号、6号裂解炉增设辐射段炉管扭曲片来延长裂解炉的运行周期，减少烧焦，达到降低燃料用量的目的。日前，4号裂解炉的运行周期已由原来的60天提高到115天，有效地降低了燃料耗用。在减少蒸汽耗用量方面，天津石化公司烯烃部还实施了包括乙烯裂解炉排污系统、环氧凝液回收、V-402罐凝液回收以及乙烯/环氧界区高压凝液回收在内的4项技术改造。通过排污水再利用、热量及放空凝液的回收，实现最大限度的节能。其中，乙烯裂解炉排污系统改造后每小时可回收凝液5吨，闭式凝液回收系统冬季每小时可回收放空凝液5吨，夏季也可达到1至2吨。乙烯/环氧界区高压凝液回收改造项目实施后，在节能的同时还达到了清洁生产的效果。由于积极实施科学有效的节能减排项目，该部能耗指标“一路下滑”，截至11月底，乙烯累计综合能耗611.85千克标油/吨，聚乙烯累计综合能耗101.1千克标油/吨，聚丙烯累计综合能耗124.44千克标油/吨，乙二醇累计综合能耗246.1千克标油/吨，均创历史之最。于今年9月开工建设的炼油部西区部分装置汽伴热改水伴热工程，包括对6套装置和部分系统管网中的蒸汽伴热线进行改造，充分利用现有装置中凝结水的热能，将蒸汽伴热改为水伴热，以达到利用低温热资源，降低蒸汽消耗的目的。目前，该节能项目已顺利完工并投入运行，每年可节约低压伴热蒸汽19800吨。

　　据悉，今年以来，天津石化公司还实施了科研项目动态化管理，使一批科研成果在生产中得以及时推广应用，并涌现出一批具有天津石化特色的新技术、新产品，使其科研成果很好地应用于生产，为进一步推进天津石化公司节能降耗起到积极的促进作用。如芳烃装置富氧氧化技术的应用成功，达到了提产降耗的目的。聚醚部研发出新型环保聚合物多元醇，其产品质量处于国内领先并且达到了国际水平，投放市场受到了用户好评。这些项目的陆续实施，将进一步促进天津石化生产装置整体节能减排再上新台阶。