技术工艺:多组分纤维纱及高档面料的生产(下)

3.5 粗纱

       粗纱工序主要是捻系设计及解决静电带来的缠绕锭翼与挂花等问题。适当加大粗纱捻系数，控制在65以上，采用高效假捻器，避免粗纱强力低退绕细节、断头多、接头多、意外伸长等而造成的粗细节纱。粗纱定量设计要适当，随时检查绒套绒板的运转情况，保证回转率在100%，绒布要保持清洁，避免集聚回花突然掉入棉条中造成粗条堵塞喇叭口产生断条等现象。加强对粗纱通道的清洁和减少绒板花的产生，防止飞花附入而产生疵点。粗纱采用无结头操作法，即在粗纱接头或换纱时，用纸条绑住接头处作为标记，然后在细纱纺到该部位时，会自然断开，再重接头，从而减少了因粗纱接头不良而造成的长片段粗节。

 

      粗纱工艺：湿定量 3.928 g/10 m、干定量3.817 g/10 m、回潮率2.9%、重量牵伸8.30倍、机械牵伸8.38倍、捻系数65～70、罗拉隔距 27 mm×33 mm、前罗拉速度 320 r/min、钳口隔距4.0 mm、锭速810 r/min。

 

3.6 细纱

      纺制号细特三异多纤混纺纱，在细纱工序上，无论是工艺、设备状态、操作质量、生产管理、车间生产环境都需要加强。需加大加压量，适中的细纱钳口隔距，降低车速，纺纱张力要适当，钢丝圈型号、锭子的保养和维修、歪斜锭子的更换、气圈形态等要正常，皮辊要经酸处理或涂料处理，加强对纤维运动控制，提高成纱条干和单纱强力，解决不出“硬头”问题，可有效减少毛羽和纱疵，保证成纱质量。

特细特纱捻度直接影响成纱的强力、耐磨、手感及细纱产、质量。因为三异纤维性能上的差异，粗纱不同，抱合力不同，如果捻系数设计不当，容易产生毛羽多、强度低、张力和耐磨性差等不足。捻度高则强力好，但手感发硬，捻度过大，不但易起辫子，而且速度慢，影响生产效率。经试验，比常规涤纶纱品种的捻度高5%左右较适合。

细纱工艺：湿定量 0.980 g/100 m、干定量0.952 g/100 m、回潮率2.9%、重量牵伸40.08倍、机械牵伸41.75倍、捻系数340～350、罗拉隔距19×27 mm、前罗拉速度223 r/min、锭子速度15435 r/min、钢丝圈型号OOS 3/0、钳口隔距2.5 mm。

 

3.7 络筒工序

      络筒工艺设计时要适当降低速度，采用较小的络筒张力，以确保特细号混纺纱的结头质量，并减少断头，减少纱的意外伸长。工艺为：S: D 180、L 3.0 ；L：D +60、L 30；T：D -50、L 35。

 

3.8 纺纱车间中的温湿度管理

      由于阳离子改性涤纶及细特涤纶对温湿度的要求比较高，其与机件、通道磨擦极易产生静电，造成“三绕”，特别是梳棉、并条、粗纱工序生产有一定的困难。为此，在梳棉、并条、粗纱工序相对湿度应采取逐步放湿工艺，不宜太高，控制在60%～65%的范围，细纱控制在55%～60%范围为宜。清花、梳棉、并条和粗纱温度在23 ℃～28 ℃，细纱温度在24 ℃～30 ℃为宜。

 

3.9 粗细节、条干不匀等纱疵及毛羽的控制

      对梳棉针布进行重点监控，遇上断针坏针弯针等都应及时更换或修复。保持通道光洁，加强各工序特别是细纱和络筒工序的吸风和清洁工作，减少飞花附入纱线。避免因熟条太烂、毛条子、圈条擦毛、集束条管入口擦毛、条筒成形紊乱不清、纱条通道毛糙磨损、半制品或纱线回潮率太低等因素而产生毛羽。

 

3.10 良好的设备基础是提高质量的关键

      盖板针布换新、锡林和道夫针布包新、粗细纱均采用新皮辊和新轴承，清洁绒套采用整体绒套、假捻器采用橡胶假捻器、保持各锭子速度的稳定，减少锭子间的速度差异等。通过以上一系列的关键器材的管理，半制品及成纱质量提高明显，纱疵和粗细节大幅度减少。

 

3.11 成纱质量指标（见表3）

 

      表3 三异多纤混纺号细号纱的质量指标

 

      该系列纱线产品质量除纤维含量未检测外，其余技术指标均达到 GB/T 398—1993《棉本色纱线》国家标准一等品以上要求。

4 织造主要工艺设计

 

4.1 织造研究内容

      细特高密交织物是在进口PGM-190 必佳乐挠性剑杆织机上进行的，织造重点放在优选上机参数、提高布面质量和织造效率、减少纬向疵点、稀密路、百脚等织疵的生产技术措施等关键问题。

 

4.2 织造主要工艺对比（见表4）

 

      表4  织造主要工艺设计（必佳乐机型）

 

4.3 试验结果

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     （1）方案A中针对多种纬纱纬入、构成较为复杂、换纬较频繁、张力不易控制送纬难等情况，将开口时间提早，以避免纬纱交接脱纬。但由于开口时间过早，车速偏快，经纱断头多，易出现配合不良断头等问题。

 

      （2）方案C中适当降低车速，推迟开口时间，解决了剑头刮纱引起断头问题，但开口太迟，仍出现少量脱纬现象。

  

      （3）在保证多种纬纱打纬过程中正常交接不脱纬的前提下，将开口时间折衷选在310度位置，而且适当加大上机张力，减少纬缩和百脚织疵，织造效率及布面质量都达到客户要求，最后选择了方案B。

 

4.4 织造技术关键解决措施

      细特高密交织布在剑杆织机上高速织造时，由于多纤纱线毛羽较多，且纱线强力比常规涤纶纱偏小，易断经断纬、产生纬缩，影响产质量，需采取相应措施：适当减小储纬器的卷纬速度及张力，增大纬纱储存圈数，将纬纱张力弹簧片调节到小张力位置。对于粗细间隔纬入不同纬纱的品种，需相应调整各自适合的张力，以满足多种纬纱交错引纬的需要，但尽可能的要保证两种纬纱张力的均匀，避免造成布面起皱和布边不良，保证纬纱达到充分的伸长，以防纬纱在绞接时织进布里、产生纬缩。适当降低织造速度，加强织造工序的巡回与清洁工作，经常性检查剑头夹持纬纱的状态，确保送纬打纬的正常。

4.5 交织坯布产品主要质量指标（见表5）

 

      表5     交织坯布产品主要质量指标

 

5 结语

 

5.1  在新型FA系列棉纺细纱机上进行适当的设备调整，使其适合于纺制多纤混纺纱，工艺合理，设备可行，能用于批量生产，产量高。

 

 5.2  项目研制的多纤纱线，条干好，毛羽少，纺纱生产断头少，质量稳定，入库一等品率高，广泛应用于高档服装面料用纱。三异纤维混纺纱交织物布面光洁、平整，风格突出。项目纱线及面料推广应用性强，可在区内外棉纺厂推广。产品市场竞争力较强，具有较好的经济效益和社会效益，市场前景广阔。经检测，混纺纱及交织物各项技术指标均达到了合同及客户要求。

 

5.3  要加强生产和质量管理，避免品种之间或半成品间的混错、错纱、混号等问题，加大三异多纤不同混纺比例的特细号纱线开发，并应用于经纱面料，提高成纱强力、条干均匀度等质量。

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参考文献：

［1］ 杨锁廷主编，马会英审.现代纺纱技术，15-26，114-120，291-299.

［2］ 刘泽桢，马艺华，甘世定，刘学军.中细特竹浆纤维纺纱技术探讨.广西纺织科技，2006        （2）： 2-5.

［3］ 明志宏，谢春萍，功旭中，晶泉.纺织科技进展，2006（5）：56-58.

 

（全文完）

 

（刘泽桢   广西纺织工业学校）