浆纱机后湿分绞装置存在的问题与改进措施

　　目前在我国棉纺织行业中，有一些企业不愿意使用浆纱机后湿分绞装置；有一些企业即使使用也是用一用，停一停，刚开始上机时使用，中途遇到问题就不用了。

　　分析这些企业不愿使用的原因，除了企业领导和员工在思想上，对湿分绞装置的作用及其对提高浆纱质量的重要性还缺乏足够的认识以外。这是由于目前我们使用的浆纱机后湿分绞装置还存在一些问题：一是湿分绞棒表面容易聚积浆皮，运行时间一长，浆皮越积越多，若不及时清除，会造成浆纱断头，影响浆纱机的正常运行；二是浆纱断头后缠绕在湿分绞棒上，值班车工处理断头时操作极不方便，费时费力。

　　问题形成原因

　　1)浆纱机后湿分绞装置的位置设计安装的不当。它与烘房的距离太近。由于高温烘房的烘烤，湿分绞装置表面的水份很容易蒸发，积聚在它上面的浆液很容易结成浆皮；

　　2)湿分绞棒的表面与湿纱片接触不良。从理论上讲湿分绞棒的弧形表面与片纱的接触应该是线接触，如果湿分绞棒的位置过高而与片纱的接触成为弧接触，那么由于接触面大就很容易把片纱上的浆液刮下来，积聚在一起形成浆皮；

　　3)调浆与上浆的工艺参数选择的不当。如浆液的黏度过大或压浆辊的压太小，都会使浆纱带浆过多，在通过湿分绞棒时也很容易把浆纱表面的浆液刮下来，形成浆皮或造成浆斑；

　　4)湿分绞棒表面的线速度与浆纱运行的线速度比值设计不合理。如国产G142180型浆纱机两者的比值在110～120的范围之内，线速度的比值过大，浆纱的运行速度太快，而湿分绞棒的速度太慢，也容易使浆液聚积在湿分绞棒的表面而结成浆皮；

　　5)湿分绞棒的运行不平稳，有停顿现象或表面不光滑，有毛刺、凹坑，或不直，有弯曲等都会使浆液积聚在湿分绞棒的表面形成浆皮。

　　改进措施

　　采用冷却式湿分绞棒

　　为了预防浆液聚积在湿分绞棒的表面形成浆皮，目前比较好的措施是采用水冷却的方式冷却湿分绞棒，使湿分绞棒的表面温度降低。这样从浆槽出来的受湿热浆纱，通过湿分绞棒时，由于温差在湿分绞棒的表面结成一层雨露形成一层水膜，这层水膜表面非常光滑，不但具有很好的防黏作用，能有效地防止浆液聚积形成浆皮，而且能使湿分绞棒的“抹纱”的作用得到充分的发挥，有利于浆膜完整，毛羽贴伏，这项改进取得了很好的效果。

　　如在双槽浆纱机上的每个浆槽加装3根湿分绞棒，并增加冷水制冷机，使其通过湿分绞棒内腔时，水温在17℃左右，降低湿分绞棒表面温度，当刚从浆槽出来的热浆纱接触的低温湿分绞棒形成温差，从而达到在湿分绞棒上结露，不仅提高了毛羽的贴伏率，而且解决了浆液结皮的问题。

　　有企业还对引进的S432 WN型祖克浆纱机的湿分绞装置进行了改进，将原湿分绞棒单独传动电机部分拆除，利用烘筒传动链条加一过桥轮带动湿分绞棒传动，又将湿分绞及两端支撑座加以改造，连接上水管，让冷水从湿分绞棒内腔通过，降低湿分绞棒表面温度，当由浆槽出来的热纱片通过湿分绞棒时，由于温差的原故，在湿分绞棒表面上结一层水露，使纱片与湿分绞棒表面非常光滑，湿分绞棒的“抹纱”作用得到充分发挥，使浆纱毛羽伏贴，浆膜完整度提高。改造后由于浆纱质量提高，喷气织机的生产效率，由原来的50%提高到90%以上。

　　改进湿分绞棒传动方式

　　目前国内外浆纱机后湿分绞棒的传动方式有3种：1)同步传动，即传动通过浆纱机的边轴或烘筒进行传动，其速度随浆纱的线速度变化而变化，湿分绞表面线速度与浆纱线速度的比值是恒定的；2)单独传动，即采用单独电机通过变速器传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度是固定的，其比值随浆纱的速度变化而变化；3)采用液压马达传动，就是通过液压马达直接传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度完全由人工进行控制其大小与浆纱线速度的比值也是变化的。如果需要采用后2种传动方式，那么，湿分绞棒与浆纱线速度的比值以0.35～0.61为宜，生产实践表明：湿分绞棒的传动还是以浆纱机的边轴或烘筒直接传动的方式为好。

　　合理使用湿分绞棒的根数

　　浆纱机后湿分绞棒的使用根数总的原则是由织物的品种、纱线的号数、上浆工艺及使用的浆料的情况而定。如有的企业生产涤棉产品，通过试验认为：涤棉纱上浆湿分绞棒采用3根较好，在织机上能取得较好的开口清晰度，清晰度率达到了52%。近年来有的企业认为：多用几根湿分绞棒比较好，倾向于采用多根湿分绞棒，以提高浆纱浆膜的完整率，但是，究竟用几根比较好，还要根据织物品通过试验来确定。