青岛凤凰印染有限公司新思路开创新局面

　　青岛凤凰印染有限公司在办公楼一楼设置的节能减排成果展示，成为企业的一个亮点，凡是来到公司的领导或客户，几乎都被公司节能减排成果展示所吸引。青岛凤凰是我国印染业的十佳企业之一，公司的纯棉蜡染产品在国际市场上有很强的竞争力和较高的品牌效益，公司在科技和产品创新的同时，大力开展节能减排工作，为企业带来了良好的经济效益和社会效益。

　　做事要思想先行

　　“节能减排不是贴钱的工作，节能减排也能产生巨大的经济效益。”青岛凤凰印染有限公司董事长戴守华快人快语，“过去，我们重视节能减排，主要是出于社会责任方面的考虑。在深入开展节能减排工作的过程中，我们发现，节能减排也能创造经济效益。公司根据企业总体发展战略，按照统一部署、逐步开展、由点到面、循序渐进的工作思路，遵循节能挖潜、减量化、再利用、再循环的基本原则，对蜡染布生产全过程实施全面节能减排控制。我们从生产源头入手，加强中间环节循环利用，控制和减少终端废弃物产生，用‘资源——产品——再生资源’的循环经济模式取代‘资源——产品——污染排放’的传统思路。”

　　据戴守华介绍，5年前公司就将节能减排、循环经济工作列为“一把手工程”，成立以总经理为核心的领导小组，负责决策与协调重大事项。公司成立以技术中心为核心的审核小组，负责方案审核。公司建立并完善了能源管理组织机制，设立清洁生产办公室全面负责能源管理、节能减排及清洁生产工作。先后制定了《能源使用管理制度》、《能源计量管理制度》、《能源统计管理制度》、《耗能设备管理制度》等规范能源管理，设有专人负责能源的日常计量统计工作，逐年制定能源、资源、主要染化料的消耗总指标与分解指标，纳入部门责任考核。通过近几年的不断努力，目前公司能源消耗水平远低于国家标准。

　　水、电、汽，一个也不能少

　　青岛凤凰印染有限公司把实施节能减排战略的目标确定为：最大限度提高资源与能源的利用率，降低生产成本，提高产品市场竞争力，实现企业的可持续发展。

　　在水资源的节约和利用方面，公司通过对生产过程进行水重复利用循环改造，每年可减排废水7万吨。通过对车间34套设备进行冷凝水回收改造，冷凝水日回收量达120吨。此外，公司将生产印花的废水应用于锅炉的烟气脱硫和除尘，使烟气中的二氧化硫含量、悬浮颗粒含量大大降低，各项指标达到国家一级排放标准，仅此一项，每天实现节水300吨。

　　几年来，公司投资近千万元对污水处理站进行了技术改造。目前主体工程和设备均已完工，正在试运行，污水处理站正式运行后每年可减少COD排放量400多吨；通过清洁生产“3R原则”即减量化原则，减少COD排放量200吨以上。

　　在电力的节约和利用方面，公司投资12万元更换节能型变压器，降低变压过程中电能损耗，年节电400多万度。同时，公司对车间34套设备进行全面的变频器技术改造，共加装变频器近300台，降低功率近600千瓦时。改造后的设备速度稳定，控制简单，降低了生产成本，年节约资金200万元。公司又将车间300盏照明灯更换为节能灯，年节电80万度。

　　在锅炉蒸汽的节约和利用方面，公司对蜡染布生产过程进行废水余热交换利用改造，经过交换产生的热量可使生产用井水温度从15℃提高到65℃、平洗机温度从60℃提高到90℃。不仅增加了对织物的洗涤效果，还大大节约了生产用汽。该系统月交换水1万余吨，节约标准煤70吨，月节省生产资金4.5万元。最近，公司与有关大学及研究单位合作，初步实现了高温废水的回收利用，回收的水温度在80℃以上，可直接用于生产，设备改造后，月综合节约生产成本4万余元。

　　抓住关键才能立竿见影

　　在介绍公司节能减排的成果时，青岛凤凰印染有限公司总经理吴晓飞首先阐述了自己对印染企业节能减排三个层面的认识：一是开发废弃物再利用技术，实现废弃物资源化；二是建立废弃资源的回收和供应体制，实现资源循环利用；三是在生产活动中建立生态工艺，实现资源的循环利用和多层次利用，使之最大限度地转变为产品。

　　青岛凤凰印染有限公司以生产精美的蜡染产品见长，他们发明和完善的皂化松香回收工艺技术属国内外首创，在印染业内影响很大。2005年，该项目被青岛市经贸委、科委鉴定为青岛市重点技术创新项目。

　　在业内习惯上称之为“蜡”的松香属可再生资源，作为“真蜡防印”花布的防染剂，在蜡染布生产过程中用量很大，占生产成本的比例很高。防染后的松香游离于工业废水中，对水环境造成污染。为提高资源利用率，减少废物排放，降低生产成本，公司自主研发、设计的皂化松香回收工艺，将液态皂化蜡以固体形式分离，进一步深加工后成为皂化松香。目前青岛凤凰的松香回收率达到95%以上，使废水中的COD指标降低了85%，现每年回收皂化松香2500多吨，价值在1500万元以上，取得了良好的经济效益和社会效益。

　　青岛凤凰通过清洁生产的实施，有效控制了污染物的排放。公司以节能、降耗、减污、增效为目标，用持续的系统寻优的方法不断寻求资源利用效率的最大化，实现污染物最小化和排放量最小化的结果，实现了经济效益和环境效益的统一。