染整行业中实现节能减排的新技术介绍

　　针对传统紧式丝光工艺存在的浸轧碱液透芯度差溶胀仅为1／5－1／3，纤维面积、织物尺寸稳定性差，烧碱耗量高、拉幅易破边、上染率低工艺再现性差等关键问题，采用了上海纺专陶乃杰教授研发的“松堆丝光”工艺后进行了工艺优化、技术创新，缩短了流程合理组合单元设备，达到了节水、节电、节汽、节碱的目的，并降低了成本，解决了以前“松堆丝光”工艺设备未能解决的技术关键（经向缩水率大和短码问题），将设计理念“恒堆置时间”及“恒张力控制”更新为“恒堆置缩率控制”及 “定长控制”，从理论和生产实践证明“松堆丝光”工艺，在烧碱浓度较常规工艺降低1／3条件下，纤维能透而匀地溶胀，既提高了染色得色率，提高了匀染质量，又提高了低级棉的可染性。降低了纤维的内应力，使织物门幅容易扩展，相应降低了缩水率。据报导资料，以两台丝光机日产12万米织物计算可节约烧碱225吨／年，因减少淡碱回收蒸碱蒸发量，可节约蒸汽2000吨／年。 

 

　　常州东高染整有限公司和常州森容纺织厂研发的织物纤维变性涂料染色新工艺及纱线涂料染色新工艺值得推广。 

　　关于织物（纤维）变性涂料染色新工艺，已先后开发了连续改性涂料染色联合机，实现了织物（纤维）变性浸轧工艺和涂料浸轧染色工艺二浴一步连续生产，由于采用了纤维变性技术，革去了常规粘合剂涂料染色工艺染后尚需高温焙烘工艺，使生产效率提高30％以上,节能50％以上，染色用水和排污减少90％以上，生产质量显著提高。并于2006年成功研发了第二条纤维变性一浴一步涂料染色机，实现了一次一浴完成变性染色，实现了新的提高。 

　　推广采用涂料色织生产新工艺。环状多功能涂料染浆新设备，使原色织青年布，牛津纺等色织物从原工艺十道工序简化为原纱一整经，染浆一织造一整理等四道工序，新工艺路线，综合能耗较常规染色工艺节约50％，节水90％，综合经济效益增加20％－40％，涂料纱线染色新工艺较常规绞纱染色、筒子染色节水90％，节约蒸汽，60％以上，染化料助剂20％以上。综合经济效益增加20％－40％。
 

　　推广采用全涂料印花工艺。根据江苏某印染厂测算的资料，采用短流程全涂料印花工艺（低温粘合剂加合成增稠剂），除缩短工序，减少污染外还大大节约了能源，降低了染化料成本。经测算，生产1000万米全涂料印花织物可节电102.77X104kW.h，节汽5000吨，节水7.67万吨，合计节约费用60万元，节约染化料费用42万元。 

 

　　该转移印花工艺是先将棉织物浸轧碱液，然后与转移印花纸相复合，再施加一定的压力，织物所带碱液使转移印花纸上色浆溶解。由于染料对织物的亲和力比对转移印花纸的亲和力大，染料即转移到织物上，并进入到织物纤维间隙中，在收卷堆置过程中染料逐步完成吸附、扩散、固色过程，然后对织物进行水洗，洗去微量浆料和水解染料等杂质（洗至中性），约有95％的印浆可转移到织物上，其中90％－98％可以固着，和传统的直接印花比较，可节约大量用水和减少污水排放量，由于转移印花时色浆吸收的水分要比直接印花工艺少，所以选择活性染料时要考虑溶解性要好，固色速率要快，水解稳定性要好，而乙烯砜型的KN型活性染料具有水溶性好及低亲水性的特点，水解后转化成p—羟乙基砜，亲水性很大，易于洗净。其纤维化学键很稳定，对简化印染工艺、节能、降低生产成本有现实意义。 

　　因此，活性染料湿转移印花工艺与常规印花工艺比较，此印花工艺可节约能耗50％，无色浆污水，用水量很少，各项染色牢度均优，得色浓艳、花纹精细，很有前途。