余姚五色棉颠倒两个工序 新科技节能减排80%

　　中新浙江网5月9日电(记者李苾罡)“从传统的棉花先纺后染，到先染棉花再纺织。这虽然只是一个前后工序的技术变化，但是由此所带来的节能减排效果却是截然不同的，水、电、煤，和产生的污水都只有传统生产技术的20%左右。”昨天，五色棉专利人、余姚久丰染色厂有限公司总经理杨雪涛说。

　　“……先染后纺纱每吨和后染色纺纱相比，节约自来水100吨，节约气3吨、电250度，原棉30公斤，减少污水排放100吨……先染后纺的色纺纱使用量近几年发展很快，比重约占全国针织行业中的20%。”2007年10月31日，杨雪涛就“色纺纱”技术应用为棉纺行业带来显著节能减排作用的重要性，给温家宝总理写了封信。

　　“不到半个月就有消息了。”杨雪涛很兴奋，说：“去年11月17日，中国针织工业协会还发了文，就我反映的针织色纺纱生产应用，通知调研。”

　　“今年是节能减排年，”说起色纺纱，杨雪涛的话匣子就合不上了：“传统的棉花染织都是先纺后染，造成有色谱不均、染色率不高、三废排放污染环境、棉糖含量较高等问题，所以花色品质单一，合格率难提高，还有环保问题也很严峻。”

　　上世纪80年代，杨雪涛就开始一头扎进棉花堆。1989年，久丰染色厂的“棉花散纤维加工方法”技术研发成功，5年后，获得国家专利。“我们把前后工序颠倒过来，先染棉花再纺织，通过原棉直接染色。和传统工艺相比，不但改善产品的色泽和手感，还节省能源、减少排放。”

　　杨雪涛举例，生产1吨浅黑色针织布，老办法需要先将1吨纺织白纱染成浅黑色纱再织布，用水100-120吨、约400元，用电250度、约200元，用煤1000公斤、约600元，另外，染料和助剂约3700元，产生印染污水100-120吨，合计生产成本约5000元/吨。而采用先染后纺的针织色纺纱技术，先将200公斤白棉花染成黑色后，再与800公斤白棉花进行混合纺纱、织布，同样也能得到这种浅黑色的针织布，而成本只要几百元一吨，其强力、可用性等甚至比先纺后染的浅黑色针织布还要好。

　　色纺纱技术上的难题其实很多，老杨说，比如棉花的静电系数太大，比如色牢度和色光的把握，比如新疆棉含糖量高不容易着色，这些拦路虎一度使研发陷入困境。

　　老杨成功了。色棉正式上市的那一年，一位香港客商慕名找到了久丰染色厂，跟他签下了一份300吨的代销合同。老杨的色棉产品一下子通过香港走向了世界。

　　老杨说，现在色棉系列产品已应用到宁波百隆、浙江华孚等全国几十家大中型棉纺厂，需求量每年以20%速度递增，这些企业应用了色棉染织技术几年后，都进入了全国纺织业前列。

　　最富意义的是，五色棉技术降低了过程损耗，由传统先纺后染损耗的4%下降到先染后纺的损耗2%，染色质量得以提高，并且推动了行业环保。

　　中国针织工业协会人士在前不久调研老杨的五色棉技术后说，去年全国针织色纺纱的生产和应用总量在40-50万吨之间，假如以40万吨的生产使用量计算，色纺纱技术为企业节约16亿元，减少印染污水排放超过4000万吨。