高新科技浪潮席卷传统制鞋业

　　生意社9月22日讯　中国制鞋业承接了世界鞋业的转移浪潮并发展了起来。从世界制鞋业区域转移来看，上个世纪60-70年代，世界鞋业制造基地从欧美发达国家转移到亚洲的日本、韩国、香港等国家与地区，之后又逐步转移到了中国大陆、印尼、越南、印度等。到上世纪90年代，广东等东南沿海地区成为中国大陆的主要基地，这种趋势一直延续到21世纪初。在全球制鞋业中，中国制鞋业可谓异军突起。短短的十多年，中国一跃成为全球最大的鞋类生产国和出口国。据统计，我国目前有7200多个制鞋企业，已在广东、福建、浙江的温州、成都、重庆等地形成了五大鞋类生产集散地。仅广东东莞及其周边地区，就多达2000家鞋厂。特别是中国加入WTO后，中国制鞋业更呈现出强大的发展态势。然而随着全球化距离的日益缩小，以及竞争的不断加强，在全球竞争激烈的情况下，中国制鞋业开始了新的思考。

　　制鞋行业的困境

　　落后的生产设备、研发能力导致很多鞋类产品设计式样滞后、花色品种单一、舒适性差，致使出口档次提不高，价格卖不上去，总在中低档市场徘徊。如今中低档市场也已面临越南等新兴鞋类生产国的竞争，鞋类出口已经受到严重威胁。对此，一些出口企业不练内功，反而采取降价应对。一些新的出口企业为挤入国际市场，多以低价策略为先导，另外，“外商招标”压价成风也使得鞋价无法提高。最终使没有高科技含量、没有高附加值的中国鞋在国际市场上长期摆脱不了低价路线。

　　据中华全国商业信息中心对今年上半年市场调查表明，目前我国鞋业出口85%仍是中低档品种，价格较低，一般在10-30美元之间，很多甚至低于10美元。从我国鞋类生产基地我们可以看到，生产厂商盲目扩大产量、许多民营小厂纷纷扩充生产线的现象都十分严重。我国鞋的产量仍以高出消费量3至5倍的比例猛增，供过于求的矛盾仍十分突出。目前全国皮鞋积压已达3亿双。

　　制鞋企业的无奈

　　在今年原材料上涨，用人成本上升，美元贬值，鞋业出口受阻等情况下，中国鞋业原本被覆盖的问题变得醒目而突出。

　　中国鞋业生产能力过剩，出口企业数量过多，相当一部分制鞋企业存在着短期逐利行为。部分制鞋企业不注重科研、开发、设计，多以来样加工或以相互模仿、抄袭为主，很少投入必要的资金研究、开发新产品，对于高科技的制鞋设备也是视而不见。据爱玛数控机器反映，8年前，爱玛数控机器在推销科技含量高的鞋楦制造设备时，遇到过很多企业在当时廉价的劳动力情况下，宁可增加用人成本，也不购买高科技制鞋设备的情况。

　　仔细分析发现，制鞋企业的无奈主要来自内外两个方面。企业的外部环境是油价高涨，80%鞋材成本与石油下游产品有关,引起鞋材成本上升；物价上涨，企业的经营成本提高；人民币升值导致汇率波动；国际贸易壁垒、技术壁垒重重；制鞋行业的销售渠道重新洗牌；制鞋行业掀起技术革命。企业的内部环境是：用人成本大幅上升，员工流动率加大，企业的管理难度加大，企业的综合成本上升；与此同时，跨地区、跨国管理，对于企业的管理人才提出更新的管理素质要求。

　　按照目前的企业用人成本增加速度，可以设想一下，3-5年后，当普通员工的月收入达到3500-4500元人民币时，制鞋企业要生产什么样的鞋子才能支付如此高的工资，才能在激烈的国内外市场竞争中立足？

　　大量事实和现状表明，中国制鞋业不能靠廉价来生存了，科技研发是制鞋业发展的必然趋势，也将是制鞋企业未来参与市场竞争的重要筹码。可喜的是，很多制鞋企业经历了风雨之后，认识到了这一点，勇走科技兴企之路。