砸掉染缸－－记赵仲兴与中国印染工艺革命

　　那些日子，赵仲兴和另外两位主要股东三家人吃住都在工厂十多平方米的小房间里，说出来当了多年老板，却还没买上自己的房子，钱像水一样往试验里扔。

　　到2004年，已经投进2500多万研发资金，却仍然没有眉目，有几位股东见前途渺茫都撤出了。2004年7月，新厂房建成，有人说要上传统染织工艺生产线，赵仲兴坚持要上初步有点眉目的“涂料连续染色”生产线。到2005年底，企业账上一文不名，年关难过，而试验也到了最关键的时刻，又有人来催收当年所欠的80万元排污费，来人放出狠话，年底不交清，明年不要想开工！赵仲兴一个人关在办公室里抽闷烟。“董事长，账上有钱了。”有人进来轻轻“咬”了个耳朵。来人告诉他，办公室主任黄自清自己悄悄拿来了30万，还有会计高丽琴和吴爱英各拿来了20万和5万，还有……赵仲兴的眼睛湿润了。成功

　　必须另辟蹊径。赵仲兴千辛万苦寻访，苦口婆心劝说，将原先参与课题研究的科研人员邀请到公司，与他们吃住在一起，共同激活已处于休眠中的“涂料连续染色”新工艺。

　　为科研人员提供高科技的实验室，与国内著名的国家纺织染整工程技术研究中心、自动化研究所等众多大专院校与科研机构加强交流，走产学研一体的研发道路。智慧的火花点燃着成功的希望。一个挠头的难题是布从机器上走过去，染出的布却是中间深，两边浅，色差严重。是因为张力不够所致，反复试总是解决不了，“问题肯定出在设备上。”赵仲兴带领工程师戴旭、总经理胡建和设备负责人徐和平攻关，经过反复探索，装上了红外线控制器，问题解决了。而专家也从纤维变性剂的结构，搞清了纤维素纤维阳离子变性的原理；从纤维变性前后表面动电电位变化、涂料颗粒在水中的动电电位的角度解释了织物变性涂料染色的原理。经过不懈努力，公认的难题“纤维变性技术、环保型涂料”得到了解决，与工艺相配套的生产线也被攻克，终于成功地通过了小试、中试，并开始投入正常的生产运行。

　　这种生产流程说得形象一点，就是通过特殊工艺、特殊设备，将专用环保涂料“刺”进布料纤维中，达到染色目的。这样染出的布手感柔软、色泽均匀、不易掉色，而且最重要的是，染色过程中除了稀释涂料、清洗机器之外，几乎不需要水。2007年5月17日，中国纺织工业协会组织顶级专家对这项中国纺织工业协会科技指导性项目“织物变性涂料连续染色新技术”进行了鉴定，结论是：本项目在节能降耗、减少污染排放等方面，有突破性进展，与传统染料染色工艺相比可节约用水94.8%左右，节约能耗55%以上。该成果填补了国内空白，达到国际先进水平，并且获得了2007年度中国纺织工业协会科学技术一等奖，还申请了6项发明专利。2008年3月，此项新技术又列入了“十一五”国家科技支撑计划。应对金融风暴的独门利器

　　2009年1月9日，这一天的辉煌终于彻底驱走了赵仲兴心中曾经闪过的阴霾。这一切虽然来得晚了一点，但却从里到外慰藉着赵仲兴的心。

　　按照“东高”年产1400万米布的产量计算，企业一年可节水1862万吨，产生直接经济效益1260万元。前一阵，“东高”一举砸掉了自家18口大染缸和一套尚属先进的设备，相当于砸掉了600万元人民币，由此彻底告别传统生产方式。并且可减少废水排放总量17万吨/年，削减CODcr17吨/年、氨氮2.5吨/年、总磷0.17吨/年。有了这件“秘密武器”，在应对金融风暴中举重若轻，目前“东高”的产品全部外销，在壁垒森严的欧美市场照样供不应求，而且售价比中国传统印染产品翻了个跟头。一些外贸公司为了保住订单，专门在“东高”厂内租了房子，驻厂跟单。

　　而常州市环保局一位专家算了笔大账：以太湖流域的常州地区为例，2005年度印染废水的排放量约15万吨/日，其中染色工段产生的废水约7.5万吨/日，如果这项“涂料连续染色”新技术得到50%的推广应用，仅常州地区全年可减少废水排放量1100万吨，削减CODcr 1100吨/年、SS770吨/年、氨氮165吨/年、总磷11吨/年、硫化物11吨/年，按照常州市2005年印染布53743万米测算，可以节约原辅材料、电、蒸汽等费用约2.92亿元。环境和经济效益十分明显。

　　那么，更大范围呢？