自动络筒机生产半精纺纱线的技术措施

　　络筒工序是纺纱过程中必不可少的工序，自动络筒机的引进是我国纺织行业的一大进步。随着半精纺的健康发展，从其纱线支数范围广、档次高、品种多样化等特点的要求，在半精纺生产实践中自动络筒机的重要性越来越得到重视，其优势和性价比逐渐被行业所接受。

　　1 半精纺纱线的特点

　　半精纺产品起先是毛类产品较多，但现在已不单单局限于毛纺类了，已发展到棉类、丝类，麻类等多组分的纤维混色纺纱产品，其主要特点如下：

　　(1)品种多样化，原料成分杂，而且大多经散纤染色，有的纤维刚性强，有的纤维很滑，有的纤维细度大，原料的性能千差万别。

　　(2)纱线捻度—般比同号棉纱、精梳毛纱都要大，而且有的产品都是强捻纱，造成捻接时退捻困难。

　　(3)原料经过染色后，单纤强力大都不同程度地受到损伤，有的纤维经染色后强力变低，纤维发脆，特别是棉、毛、绒类等产品，在分梳时会产生短绒，造成纱线的常发性疵点多，电清的剪切率偏高，接头多，因此对接头要求就更高。

　　(4)纱线档次高，大都是订单形式，客户对纱线的外观疵点要求很高{如丝羊绒类)，接头的强力、外观也就更高。特别是一些高速大圆机单股纱的接头尤为特殊。

　　针对上述特点，利用自动络筒机生产半精纺纱线很容易造成捻接不良和出现筒子内在质量问题，然而就档次高、价格高的半精纺纱线来讲，自动络筒机回丝率的控制也不容忽视。因此，利用自动络筒机生产半精纺纱线的关键是解决接头的外观和强力、改善筒子内在质量和控制回丝率等
方面。

　　2 自动络筒机生产半精纺纱线的主要技术措施

　　2.1 解决捻接质量不良问题

　　捻接外观不良主要表现为捻接头两端点发毛，接头过粗或过细；捻接强力低主要是退捻气压、加捻时间等参数调节不适，从而对捻接外观质量产生影响。因此，捻按外观不良和捻接强力偏低均为捻接质量不良问题。为解决此问题，应采取以下措施。

　　2．1.1工艺参数的优化
　　工艺随生产品种的变化而变化，电子清纱器和空气捻接器的工艺参数也要随之变化。在管理上与传统的棉纺、毛纺不同，要列入日常工艺管理中，落实到人，反复试验，使接头质量最佳。

　　在传统的棉纺、毛纺中，一般其络筒下艺参数如：短粗、长粗和细节的基准长度、粗度等变化基本上不大的(粗度300％、长度4cm)。然而有些半精纺纱线可能由于某种原因，造成小的短粗纱疵很多，如果工艺参数不变，那么对短粗纱疵的漏切率就很高。因此在生产上机时要仔细地反复试验，对小的短粗要适当加强控制，但如果控制过严了 (如粗度120％、长度1.5cm)，那么会造成频繁接头甚至乱切，而且接头质量也会不好。强力过低或过粗，可能其接头还不如有些小的短粗纱疵，那么对短粗通道就应该放宽点(如粗度200％、长度2.5cm)，使得接头与切疵平衡。

　　2.1.2 络纱速度的合理选择
　　生产中络纱速度也是—个不容忽视的工艺参数，可根据纱号、品种、纱线质量状况进行选择。速度太高，络纱断头多；反之，设备效率低。
有些半精纺纱线的强力可能很低，如高支全毛纱线，其强力的绝对值可能在100cN以下，如果选择一般的络纱速度1200m／min，那么很可能回丝率很高，甚至无法开车；但如果络纱线速度太低了，效率很低。一般高支全毛纱线的络纱线速度可选600—800m／min左右。

　　2.1.3 加捻气压及加捻时间的合理选择
　　加捻气压的大小及加捻时间的长短，直接影响捻接头的外观及强力。为了保证纱线的捻接强力，对加捻气压和加捻时间的长短，要进行反复调试。加捻时间太短，纤维抱合差，外观粗而强力低。加捻时间过长，接头紧密，强力足但外观细。而一般自动络筒机上原有的加捻时间仅适合常规捻度的纱线，但对多组分混纺的半精纺纱线则应增加接头的加捻时间，以增加接头处纤维的紧密度。加捻时间的长短由凸轮及其从动杆螺栓位置控制，通过将凸轮向后旋半格，并对其从动杆螺栓位置进行调试，使捻接效果最佳。
　

　　2.1.4接头长度的调节
　　纤维的整齐度好，在退捻过程中纤维的损失少。过长的接头长度会使外观较粗，因此，纤维的整齐度是决定接头长度的主要因素，在实际生产中要根据品种的原料组合性能进行调整，使接头外观质量达到理想。

　　另外，不同的纱支，接头长度不尽相同，低支纱的接头长度相对来讲要短一些，而高支纱的接头长度要求长些，这样可增加纱线的捻接强力，从而保证捻接质量。

　　如高支的动物纤维类纱线，一般调节档位在5档、捻接长度在2.5cm。而一些纤维较为整齐的低支纱线，一般调节档位在4档、捻接长度在2.0cm。

　　2.2 改善筒子的内在质量

　　筒子的内在质量问题主要是咬头，小辫子及擦白等疵点，一般是由于毛羽纠结、断头后纱回缩、打扭、大吸嘴反复抓取等造成，而最根本的原因是捻度差异大、捻度稳定率差。为改善筒子的内在质量，可采取以下几项措施。

　　2.2.1 合理选择络筒速度及张力
　　染色后的纤维由于在生产过程中易产生静电，络筒速度越高，静电越大，纱线的强力、条干等破坏越严重，纱线毛羽愈长，毛羽纠结，易形成咬头。另外，络筒张力也是影响车上断头的一个主要因素，因此，在实际生产中应将速度和张力要反复调整，使之最佳。

　　2.2.2 定形处理
　　为了减少筒纱在生产过程中因打扭、回缩、反复抓取等造成的咬头及小辫子，主攻思路是解决管纱的稳定性。为进一步提高管纱的稳定性，可采取蒸纱热定形和管纱放置20一24h，再进行络筒。对不同的品种，采用不同的定形，促使不平衡的紧张状态下的纤维应力趋向平衡，以稳定捻度，减小缩率，以防止捻度不匀和在络筒中因纱线退捻而产生小辫子扭结的干扰。管纱稳定率提高后，再上车生产，筒子纱的咬头及小辫子等疵点就可消失。

　　2.3 控制络筒回丝率

　　对于档次高、价格高的半精纺纱线来说，自动络筒机回丝率的控制意义很大。可采取以下措施来减少回丝。

　　2.3.1 选择合理的槽筒逆转速度
　　在保证大吸嘴找头失误率尽可能小的情况下，选择合理的槽筒逆转速度，尽量减少回丝吸入量。槽筒逆转时间一定，逆转速度越高，吸纱越长，产生回丝越多；逆转速度越低，吸纱越短，产生回丝越少，但大吸嘴找头失误率相应增高，生产效率反而下降。对槽筒在不同品种采取不同逆转速度下的回丝率及找头失误率要进行平衡。实践证明，要使回丝率控制到最低限度，必须使逆转速度和上吸纱失误率达到平衡状态。

　　2.3.2 清理防扭杆气缸夹回花
　　定期清理防扭杆气缸夹回花，保证其动作准确到位。防扭杆气缸夹回花会直接造成防扭杆动作不到位，管纱纱头压不紧，捻按过程中小吸嘴吸纱过多，回丝浪费大。应定期将该气缸拆下逐一清除夹回花，并给气缸内壁加油脂润滑，保证其作用良好。另外，给防扭气缸外侧加一毡垫，可有
效减少进入气缸的回花。
　

　　2.3.3 调整防扭毛刷隔距
　　防扭毛刷隔距是指毛刷最远处毛尖到气圈破裂器升降架的水平距离，这一距离过大，会使小吸嘴吸纱过多；而这一距离过小，小吸嘴易拉断纱线，影响捻接成功率，造成反复接头，回丝浪费更大。应反复调整，使之最佳。

　　2.3.4 合理配置工艺参数
　　络筒机把关捉疵功能强，在保证质量的前提下，应尽可能合理配置工艺参数，以提高设备运转效率，降低生产成本，节约回丝。

　　3 结语

　　利用自动络筒机生产半精纺纱线，对提高纱线的质量和生产效率效果明显。然而要用好自动络简机，合理利用其优异性，充分发挥它的效能，必须了解各类半精纺纱线的特点和生产难点，不断进行工艺试验和工艺探讨，掌握设备规律。同时抓好设备维护和规范操作，充分发挥设备的优越性能。