纺企节能减排：更宜找准关键注重实效

　　生意社5月26日讯　《纺织工业调整和振兴规划》中，将节能减排取得明显成效列为纺织行业近三年要达到的重要目标之一。规划强调：至2010年，全行业要实现单位增加值能耗年均降低5%、水耗年均降低7%、废水排放量年均降低7%。对于纺织行业来说，节能减排不仅是一项义务，更是必须履行的责任。

　　由于高产能所带来的高能耗及污染排放，大企业的节能减排任务艰巨，责任也更为重大。如果说中小企业的节能减排更注重当地政府的支持和集群的集约化管理的话，那么大企业的节能减排则更需要引起企业的高度重视和自觉行动。

　　实践证明，越是发展得好的企业越是注重节能减排工作。因为做好节能减排工作，虽然短期内会投入一些资金，但从长远来看对企业还是有利的。比如染化料的使用量少了，必然会降低成本；前处理工艺水平提高了，必然会提升产品附加值和企业利润；另外，污水排放减少了，企业排污费也就降低了，而且也能提高企业的总体效益。

　　印染是纺织行业节能减排的主要环节，纺织行业80%的用水消耗在印染环节，60%的排放污水也源于印染行业。许多印染企业通过节能减排获得了良好的经济效益和社会效益。

　　浙江美欣达集团是一家主营纺织品印染、销售和印染产品研发的大型企业。通过技改措施，有效地将每百米用水量控制在2.36吨，而按照传统生产标准，每百米用水量在3.5吨左右，平均每百米产量比传统生产方法节省用水1.14吨。他们的经验：一是注重使用新工艺，运用前处理冷轧堆技术，使年节水达到45.4万吨；充分运用冷堆染色技术，节水40000吨／年；引进门富士公司的短流程湿蒸染色技术，节水16000吨／年。二是采用高新节水节能设备，全方位推进自动化配液系统的应用，在前处理、水洗以及连续染色等环节均引进了高效、节能、节水的先进设备，在生产过程中进行水的分级回用，通过烘筒热水回用节水13.6万吨／年，利用冷却水回用节水11.8万吨／年。再加上科学的能耗管理，使公司生产用水比原传统生产减少了32.5%。

　　废水回收利用也是节水的一个重要方面。江苏恒力化纤有限公司通过与清华大学、江苏省环科院的合作，成功地将生产废水回收处理，实现中水回用率达98%。他们将生产直纺涤纶长丝产生的高浓度废水采用UASB处理后与其他生产废水和生活废水混合，经AB好氧处理为达一级标准的尾水。再经过深度生化处理、生物处理等，将废水中的COD从60%~80%下降到30%~40%，满足了生产用水的原水要求，实现了中水回用、废水零排放目标。

　　粘胶及再生纤维、毛麻丝的前处理等也是节能减排工作需要重点关注的环节。采用生物酶前处理工艺代替部分化学品，既能减少污染又能节能节水。

　　采用环保型染化料，不仅能使漂染污水中的有害物质大大减少，而且减少了污水处理费用。福建凤竹纺织科技股份有限公司采用精练酶代替烧碱前处理工艺，使织物损耗降低10%~15%，经氧漂后水洗次数减少两次，减少用水15%，废水COD值下降10%；在活性染料方面，使用环保型代用碱代替纯碱，比普通纯碱固色工艺可节约用水20%、工艺时间缩短10%、废水COD值降低50%，在环保的同时大大降低了污水处理费用。

　　长期以来，我国经济发展过多地依靠扩大投资规模和增加物质投入，这种粗放型经济增长方式与资源、环境的矛盾越来越尖锐，已经不能再继续下去了，纺织行业要持续发展，必须从根本上转变经济增长方式，走精细化管理和循环经济之路。

　　杭州航民美时达印染有限公司在节能减排中注重计量考核、精细化管理。为了摸清公司各生产车间、机台的具体消耗情况，采取科学合理的节能措施，他们在各生产车间及大多数机台安装了电表、水表、汽表等能源计量器具，并在专家指导下对公司的计量体系不断进行查漏补缺，制订出一套切合公司实际的能源计量体系和成本考核奖惩制度，充分发挥能源计量体系在节能减排中的“眼睛”作用，使公司的各项能耗指标有了明显下降，企业的GDP能耗较2003年下降30%以上。

　　浙江华峰氨纶股份有限公司将节能、降耗、循环利用的理念贯穿于从管理到生产的全过程。自创建以来，该公司投资1700多万元建设了4套精制装置，用于对氨纶纺丝原液中的溶剂进行回收利用，到2004年底，溶剂回用率已达到97%以上；此后经过多次改造，每年可使DMAC的消耗减少145吨以上；公司的生产、生活污水统一经过生物厌氧污水处理后，现回用率达到85%以上，年回用废水20万吨左右；对固体废物，按照“减量化、资源化、无害化”的原则，进行分类收集处置和回收综合利用，对固废的综合利用率达到92%，同时固废产生量逐年减少。如公司通过提高纺丝生头等措施，使废丝产生量下降到7kg/吨以下，比往年下降了65.5%。

　　日照海通丝业有限公司则利用外力，通过引进泰安百川水业科技公司的废水处理回用装置技术，对公司的缫丝工业有机污水进行深度净化处理，使COD排放量小于15mg/L，BOD小于10mg/L，SS小于50mg/L，基本实现了制丝用水的回收再利用。