推广国产板簧加压机构势在必行
生意社7月8日讯 牵伸加压机构不仅要满足适纺纯棉、涤纶、腈纶及再生纤维素纤维等的需要,而且要保证成纱条干CV%、粗节、细节、棉结及单纱强力等指标达到2007年乌斯特公报25%及以上的指标。同时,只有罗拉、摇架、弹簧上下销等部件的制造精度达到较高程度时,细纱机后区牵伸才能为前区提供良好条干均匀度的须条。因此,纺纱过程中加压机构在保证耐用的同时,还要达到复合大牵伸、重加压、强控制、加压稳定、锭差小、小浮游区、小皮圈钳口隔距、小罗拉中心距等要求。
目前,我国已引进及生产的细纱机牵伸加压机构有圈簧摇臂加压(如德国SKF型国产YJ-142系列)、板簧摇臂加压(如德国绪森公司HP-310型板簧加压)及瑞士气动加压(如R2P、P3-1型气动加压)等三种形式。我国在引进消化的基础上已有不少纺机厂生产各种细纱机牵伸摇臂加压,江苏同和纺机公司不仅可生产圈簧、直接气动摇臂加压及杠杆式气动摇臂加压,而且经过努力已生产出与德国绪森公司HP-310型板簧加压质量类似又具有中国特色的高级板簧摇臂加压加机构,并开始供应市场。常德纺机及浙江恒生纺机等公司在此之前也生产了板簧摇臂加压机构。
HP板簧加压机构的优点
HP板簧加压机构浮游区小、前区中心钳口距离比SKF牵伸加压系统缩短了4毫米~5毫米,达到了小钳口、小中心距、小浮游区及小皮圈钳口的要求,对有效控制主牵伸区纤维运动,改善条干,减少纱疵、粗细节、棉结及提高纺纱质量具有显著效果。HP三罗拉双短皮圈牵伸,可使须条运动受到良好控制,适纺支数明显提高。由于是直接加压,这种摇架不存在内摩擦损失。
由于板簧使用的钢板材料断面尺寸远远大于圈簧钢丝的断面,所以板簧的弹性明显提高,其应变能力相应变大,在同一压力条件下板簧变形只有圈簧变形的8.7%。因此,板簧受压后,变形力很大,不会产生缓弹性及塑性变形。
同时板簧加压机构可在线调整罗拉中心距,具有调整简便、准确的优点。板簧与皮辊握持爪匝的顶端固定联接在定位匝上,并装有上皮辊定位弹簧,三者连为一体,握持中心线与上罗拉中心线平行。由于握持爪匝是在定位后再进行研磨加工的,所以其加工精度高,可保证加压稳定可靠,上皮辊芯子与摇架握持宽度比SKF宽10毫米。
HP板簧加压机构加压系统采用了钢质上销,具有加工精度高、光洁度好、不易变形、纺纱质量好、机构简便易于管理维护、加压精确等优点,使皮圈运转灵活,也为缩小浮游区创造了条件。
数据表明,SKF、R2P、HP中心钳口距离分别为16.41毫米、15.5毫米、14.4毫米,HP-A-320摇架比SKF、PK225摇架小2毫米。生产数据表明,HP-A-310、SKF的条干CV%为15.14、15.54;10万米纱疵分别为63.7个、76.6个。可看出,板簧加压机构纺纱质量明显优于圈簧加压机构。
BYJ-145板簧加压摇架
同和纺机公司开发生产的BYJ-145板簧细纱摇架攻克了材料、热处理及金加工等关键技术难关。该公司结合长期生产细纱弹簧摇架的压力分配和安装固定的经验,研发了适合国内用户多品种生产需求的新型细纱板簧加压摇架,目前已经有数十家用户在大量使用这种摇架。
同和BYJ-145板簧细纱加压摇架不仅吸收了HP摇架的许多优点,同时还具有许多独特的优点:该摇架不仅上罗拉的压力可各自分级进行调节,而且其前、中、后加压均有四档压力可按所纺品种的需要调节压力;该摇架与YJ2-142系列摇架具有相同的安装尺寸,两者支杆轴通用;同时其还可与YJ2-142系列弹簧细纱摇架、气动杠杆细纱摇架等的上皮辊及铁辊通用;摇架掀起的定位角度为50°(进口板簧摇架为45°),具有独特的上销握持结构,配置板簧专用上销能更好改善成纱质量;与弹簧摇架成纱质量比较,锭差(CVb)能减小20%。
经苏州某棉纺厂对同和BYJ-145板簧摇架与SKF PK225弹簧摇架同时进行的纺纱质量试验对比,同和BYJ-145板簧摇架和SKF弹簧摇架所纺纱线的不匀率平均值分别为12.37和12.50;同和BYJ-145板簧摇架的锭差CVb为1.38而SKF弹簧摇架的CVb为1.99;同和BYJ-145板簧摇架生产的细纱的细节、粗节及棉结分别为1、8、15,而SKF弹簧摇架的细节、粗节及棉结分别为2、11、18。
分析及对比试验表明,直接气动加压摇架及板簧加压摇架比目前国内YJZ-142圈簧摇架性能好,具有加压稳定可靠、纺纱质量好的优点。板簧摇架生产的细纱的质量指标都优于圈簧加压SKF摇架生产的细纱的质量。气动加压系统虽然纺纱质量较好,但机构比较复杂,要有气源发生器,贮气箱、气路等系统,而同和纺机公司高精度BYJ-145细纱板簧摇架只要板簧材质选择得当,加工精确,在纺纱中会显示出加压长期稳定可靠,易于维护管理,达到小钳口、小中心距、小浮游区及小皮圈钳口的要求等优势,可以更有效地控制主牵伸区纤维的运动,对改善成纱条干、减少纱疵、减少粗细节、棉结等有显著的作用,因此推广应用板簧加压技术是势在必行的。