自动络筒机生产半精纺纱线的技术探讨

　　生意社9月10日讯　络筒工序是纺纱过程中必不可少的工序，随着半精纺工艺的发展，在半精纺生产中自动络筒机的作用越来越得到重视。在半精纺生产中一般都使用比较先进的自动络筒机，多配有电子清纱器和空气捻接器，自动化程度高，故障率低，络纱质量上乘，最大的优势是品种适应性强。而且对某些特殊的半精纺纱线品种，在普通络筒机上可能无法正常生产，而采用自动络筒机可以起到事半功倍的效果。

　　因此针对半精纺纱线的特殊性和络筒工序的生产难点，如何在半精纺生产实践中用好自动络筒机，是面临的一个新的课题。

　　半精纺纱线的特点

　　“半精纺”产品介于精毛纺和粗毛纺之间。现在行业中的“半精纺”大都是采用毛纺设备与棉纺设备有机结合，将棉纺技术与毛纺技术融为一体，与精毛纺工艺相比生产流程更短，形成了一种新型的纺纱工艺。其纱线既有精梳纱的条干好、光洁特点，又有粗梳纱的手感好、弹性好、蓬松等特点，而且可纺支数范围广，原料适用性强。相对于粗梳纱，条干CV值降低了，抗起毛起球指标亦有改善。

　　半精纺工艺技术经过近几年的发展，在行业中已初具规模。现在其产品已经不单单是毛纺纱线，已发展到棉类、丝类、麻类等混纺色纱的生产，已经渗透到棉纺、绢纺等行业。半精纺纱线具有以下特点：品种多样化，原料成分杂；纱线捻度一般比同号棉纱、精梳毛纱大，而且有的产品是强捻纱，造成捻结时退捻困难；原料经过染色后，单纤强力大都不同程度地受到损伤，特别是棉、毛、绒类产品，在分梳时会产生短绒，造成纱线的常发性疵点多，电清的剪切率偏高，接头多，因此对结头要求更高；有些特殊的半精纺纱线其单纱强力特别低，对结头的质量和络筒的起始张力、起始速度影响大；纱线档次高，客户对纱线的外观疵点要求很高，对结头的强力、外观要求也就更高。

　　针对上述特点，利用自动络筒机生产半精纺纱线很容易造成捻结不良和出现筒子内在质量问题。就档次高、价格高的半精纺纱线来讲，自动络筒机回丝率的控制也不容忽视。

　　解决捻结质量不良问题

　　捻结外观不良主要表现为捻结头两端点发毛，结头过粗或过细，捻结强力低，主要是退捻气压、加捻时间等参数不合适，从而对捻结外观质量产生影响。为解决此问题，应采取以下措施。

　　优化工艺参数。工艺随生产品种的变化而变化，电子清纱器和空气捻接器的工艺参数也要随之变化。在传统的棉纺、毛纺生产中，一般络筒工艺参数如短粗S、长粗L和细节T的基准长度、粗度基本变化不大。然而有些半精纺纱线可能由于某种原因造成小的短粗纱疵很多，如果工艺参数不变那么对短粗纱疵的漏切率就很高。因此在生产上机时要仔细地反复试验，对小的短粗纱疵要适当加强控制。但如果控制过严，又会造成频繁接头甚至乱切，而且接头质量也会不好。因此工艺参数的选择要结合纱线品种的要求以及纱线本身的纱疵情况来选择，使得接头与切疵达到平衡。

　　合理选择络纱速度。生产中络纱速度也是一个不容忽视的工艺参数，可根据纱号、品种、纱线质量状况进行综合选择。速度太高，络纱断头多；反之，设备效率低。有些半精纺纱线的强力可能很低，如果选择一般的络纱线速度1200米／分，那么很可能回丝率很高。一般高支的全毛纱线的络纱线速度可选600米／分～800米／分。

　　合理选择加捻气压及加捻时间。加捻气压的大小及加捻时间的长短，直接影响捻结头的外观及强力。为了保证纱线的捻结强力，加捻气压和加捻时间要根据不同的品种进行反复调试。加捻时间太短，纤维抱合差，外观粗而强力低。加捻时间过长，结头紧密，强力足但外观细。一般型号的自动络筒机上设定的加捻时间仅适合常规捻度的纱线，对多组分混纺的半精纺纱线应增加接头的加捻时间，以增加结头处纤维的紧密度。加捻时间的长短由凸轮及其从动杆螺栓位置控制，通过将凸轮向后旋半格，并对其从动杆螺栓位置进行调试，使捻结效果最佳。

　　调节结头长度。纤维的整齐度是决定结头长度的主要因素，在实际生产中要根据纱线的原料性能进行调整，使结头外观质量达到理想。另外，不同的纱支，接头长度不尽相同。低支纱的接头长度应相对短一些，而高支纱的接头长度应长些，这样可增加纱线的捻结强力，从而保证捻接质量。如高支的动物纤维类的纱线，一般调节档位在5档，捻结长度在2.5cm。而一些低支的、纤维较为整齐的纱线，一般调节档位在4档，捻结长度在2.0cm。

　　改善筒子内在质量

　　筒子的内在质量问题主要是出现咬头、小辫子及擦白等疵点，一般是由于毛羽纠结，断头后纱回缩、打绺，大吸嘴反复抓取等造成，而最根本的原因是捻度差异大、捻度稳定率差。为改善筒子的内在质量，可采取以下几项措施。

　　合理选择络筒速度及张力。染色后的纤维在生产过程中易产生静电，络筒速度越高，静电越大，纱线的强力、条干等破坏越严重，纱线毛羽多，毛羽纠结，易形成咬头。另外，络筒张力也是影响断头的一个主要因素。因此，在实际生产中络筒速度和张力要反复调整，使之最佳。

　　定型处理。为了减少筒纱在生产过程中因打绺等造成的咬头及小辫子，主要是提高管纱的稳定性。可采取蒸纱热定型和管纱放置20～24小时，再进行络筒。对不同的品种，采用不同的定型，促使不平衡的紧张状态下的纤维应力趋向平衡，以稳定捻度，减小缩率，以防止捻度不匀和在络筒中因纱线退捻而产生小辫子扭结的干扰。管纱稳定率提高后，再上车生产，筒子纱的咬头及小辫子等疵点就可消失。

　　控制络筒回丝率

　　对于档次高、价格高的半精纺纱线来说，控制自动络筒机回丝率意义很大，可采取以下措施来减少回丝。

　　选择合理的槽筒逆转速度。在保证大吸嘴找头失误率尽可能小的情况下，选择合理的槽筒逆转速度，尽量减少回丝吸人量。槽筒逆转时间一定，逆转速度越高，吸纱越长，产生回丝越多；逆转速度越低，吸纱越短，产生回丝越少，但大吸嘴找头失误率相应增高，生产效率反而下降。实践证明，要使回丝率控制到最低限度，必须使槽筒逆转速度和上吸纱失误率达到平衡状态。

　　清理防扭杆气缸夹回花。防扭杆气缸夹回花会直接造成防扭杆动作不到位，管纱纱头压不紧，捻接过程中小吸嘴吸纱过多，回丝浪费大。应定期将该气缸拆下逐一清除夹回花，并给气缸内壁加油脂润滑，保证其作用良好。另外，给防扭气缸外侧加一毡垫，可有效减少进入气缸的回花。

　　调整防扭毛刷隔距。防扭毛刷隔距是指毛刷最远处毛尖到气圈破裂器升降架的水平距离，这一距离过大，会使小吸嘴吸纱过多；而这一距离过小，小吸嘴易拉断纱线，影响捻接成功率，造成反复接头，回丝浪费更大。应反复调整，使之最佳。

　　合理配置工艺参数。自动络筒机把关捉疵功能强，在保证质量的前提下，应尽可能合理配置工艺参数，以提高设备运转效率，降低生产成本，节约回丝。