“无水印染”抢食绍兴奶酪？

　　生意社1月22日讯　实现污水零排放，一直是印染行业努力攻克的难题。虽然“热转移印花新技术”并不是污水零排放，但是，在印花环节上保证了用水量和污水量的减少，对于整个行业来说是不小的进步。不过，这是否意味着全国“印染洼地” 绍兴会失去原有优势？　　

　　“热转移印花新技术”也就是被市面上称为“无水染色印花助剂”的新产品，在某方面起到了“无水印染”的效果。 “无需制网，没有废水排放的‘多彩无水印染’新技术染出来的布料鲜艳夺目，而且不含甲醛。这一切都得益于新开发的无水染色印花助剂材料。”“无水印花技术攻克了分散染料的全棉等天然纤维织物热升华转移印花技术难题，适用于大批量生产，同时新工艺免去了大量的后续清洗工作，节约了干燥用热能，且无废水排出。”……众说纷纭的“无水染色印花助剂”似乎为印染行业的节能减排带来了新神话。

　　污水集中处理

　　绍兴展现“地利”优势

　　中国目前是世界第一纺织印染生产大国，但是，随着国际其他国家印染技术的飞速进步和金融危机的爆发，我国的印染行业仍然也要面对各方面的挑战。

　　成本上升、订单减少、污水排放屡遭投诉、国内企业竞争激烈等，都让整个行业开始思考如何提升行业内技术以改进行业整体的素质。尤其在近期出台的《纺织工业调整和振兴规划》中强调，把加快实施印染行业技术改造和淘汰落后产能列为行业调整和振兴的重点之后，道道环保硬杠更是将排污量较大的印染行业逼到了“重整河山”的地步。

　　众所周知，印染行业里无论是用水量还是排放污水量，都是相当可观的。据统计，印染厂每生产1000米棉印染织物，耗水量近20吨。仅一个小型印染厂每天的用水量就约为5000吨。而印染污水排放量也很可观，且这些废水的有机浓度较高，色度深，成分复杂且较难处理。在水资源严重匮乏的今天，这些问题首当其冲成为了国家需要整顿的环节。

　　但是，污水处理及排放对于印染企业来说，还是需要高昂成本的。众多利润较低的小型印染企业，无疑是难以支撑的。所以，面对着节能减排的硬指标和订单减少、价格压低的现状，很多印染厂纷纷关门。

　　而相对于其他印染企业对污水排放高昂成本的忧虑，浙江绍兴的印染产业集群则表现出了相对的“轻松”。

　　绍兴印染量占全国的1/3，是印染的主体，因而绍兴印染的提升创新关系到整个印染行业的发展。因为绍兴县建有国内较大的日处理能力达90万吨的污水处理厂，印染企业污水由区块的污水管网统一收集后纳入污水处理厂集中处理，所以这就成了绍兴县印染得天独厚的“地利”优势。因此，当受国家节能减排制约，广东、山东、江苏等纺织印染产业发达地区不得不忍疼割爱关停印染企业时，绍兴县却能妥善处理好印染污水问题。

　　也正因为有着这样的优势，绍兴众多印染企业的加工费用显示出了更为低廉的态势，从而以价取胜，成为国内印染行业的翘楚。

　　新技术突破瓶颈

　　无水印花引来减排新时代

　　整个印染行业多年以来，一直把研制“无水印染技术”放在技改革新的首位，“无水染色印花助剂”的新产品到底有多大的功效？记者采访了中国印染工业协会的专家。

　　协会专家指出，“无水染色印花助剂”其实就是纯棉及涤棉混纺织物的热转移印花新技术，在经过了十年研究之后，终于由北京华旭缔拓纺织科技有限公司研制成功并进入了产业化生产阶段，这也是2010年主推的节能减排项目之一。

　　“无水染色”其实是相对的无水，而不是完全的无水。它其实只是在印花过程中实现了真正无水化。织物上没有印花浆料，印花后只需要简单水洗整理剂，脚水无大量浆料、染料等各种有机物排出，基本为清水。这也就是说，这道工序大大的减少了印花过程中的用水量和后续的污水排放量。相比于很多企业之前也研究出了对废水处理的办法，但无论用何种方法都存在投资和运行费用的问题，且只是亡羊补牢地将被印染污染的水处理到符合排放标准而已的尴尬局面，这项“纯棉及涤棉混纺织物的热转移印花新技术”则真正将创新、环保、节能、节水融为一体。

　　然而，企业更多关注的还是投入这种技术所需的成本。据专家介绍，这种新型技术其实还需要引进与其搭配的机器设备，而这种设备在前期来说可能对印染厂来说也是一笔不小的支出。但从发展角度来说，这种制剂也确实减少了用水成本和污水处理成本，所以从长远来说，新技术和新设备的投入无疑是减少了生产成本，提高了产品附加值，符合了国家节能减排的要求，对企业的整体发展起到了极大的推动作用。

　　“印染洼地”震动

　　绍兴技改刻不容缓

　　“热转移印花新技术”对于整个行业来说是不小的进步。但我们不禁会担忧：如果新技术摘掉了印染的“污染帽”，绍兴产业集群也就失去了印染所具备的“地利”优势，即印染产业在任何区域均可投资建设。那么，绍兴印染将拿什么与煤炭资源、土地广阔、劳动力相对低价的西部及其他区域相竞争？拿什么保住全国“印染洼地”？

　　有关业内人士指出，绍兴印染企业提升发展已经刻不容缓，要以加强技术创新、提升质量效益来确保当前印染行业中的领头羊地位；要加大产品研发力度，加速企业集成创新能力，鼓励有条件的企业建立示范研发中心，加强公共技术研发平台建设，开展印染共性关键技术攻关；要提升产品质量和附加值，向管理要效益。