化纤设备：淘汰落后和差别化生产并进

　　《纺织工业调整和振兴规划》明确提出要实现聚酯、粘胶、腈纶等产品的柔性化、多样化，提高产品附加值，淘汰一些污染严重的设备，限制一些产能较低的生产线，这对于化纤行业的健康发展有巨大的推动作用。目前我国化纤产量每年都在迅速增长，但在高新技术纤维等领域的发展却十分滞后，产业化进程也很缓慢。有关专家认为，这主要与化纤生产设备、工艺相对落后有关。

　　面对世界资源紧张、可占用土地锐减的现状，化纤机械产品研究开发正面临着如何提高设备生产效率、减少设备占地面积、节约原材料和能源消耗等问题，化纤生产工艺出现了向连续化、自动化、柔性化、短流程、节能降耗、差别化方向发展的趋势；化纤纺丝、后处理等生产装备呈现向一机多用柔性化、复合差别化、数字控制智能化、设备单元结构模块化发展的动向。

　　再生绿色环保工艺

　　开启可持续发展大门

　　从近几年的发展可以看出，淘汰落后、使用废旧再生原料，已经成为化纤行业发展的一大趋势，2009年中国化纤行业淘汰落后产能累计已达137万吨，其中粘胶纤维生产线的淘汰问题成为人们关注的焦点。与此同时，国内再生纤维设备也取得了长足的发展。

　　从环保和资源再利用的角度来看，废聚酯瓶回收是一项利国利民、具有经济效益前景的项目。随着环保生产的要求，再生纤维加工设备取得了很大突破。国产瓶片连续干燥设备使回收瓶片的纺丝由间断纺丝过渡到了连续纺丝；随着双级过滤装备的研发成功，我国化纤行业已经由过去只能做短纤维的瓶片加工，发展到目前可实现连续长丝生产。2009年以来，以回收瓶片为原料的再生涤纶纤维市场出现了快速复苏，特别是去年二季度后再生三维中空短纤维等产品的热销，带动了再生纤维设备生产的回暖，杭州汉邦化纤、杭州贝斯特化纤、广州霞美化纤等几家客户公司10万余吨产能均进入满负荷生产阶段，产品库存只能维持最低库存。

　　粘胶纤维是目前纺织行业用量最大的纤维素纤维。由于我国粘胶企业大多为老厂，因此生产设备生产、工艺相对比较陈旧。多年来，国内粘胶长丝生产基本依靠中性、酸性半连续纺丝机，已经不能适应当前国内外市场迅速发展的需求。国产粘胶纤维设备要真正实现升级，高效环保仍是不得不跨过的一道关口，只有突破这个瓶颈，国产粘胶纤维设备才能有机会真正跻身世界级产品的行列。

　　国内一些规模企业已经开始着手这方面的工作，河南新乡化纤股份有限公司募投项目中就包括了1000吨/年的绿色纤维国产化生产线的建设，该项目建成后，纤维生产将不再用二硫化碳而是以溶剂法生产，溶剂法生产在制造、使用、废弃等环节都具有绿色环保的特点。目前新乡化纤公司已经与有关院校合作，基本解决了溶剂纺纤维中最关键的溶剂回收问题，为今后继续扩大生产规模奠定了基础。

　　特种纤维产业化

　　拓展军民两用原料空间

　　发展特种化学纤维对于纺机制造企业来说是一个商机。《纺织工业调整和振兴规划》将“推进高新技术纤维产业化和应用”列为今后化纤业发展的主要任务之一。国家工业与信息化部去年年底发布的《纺织机械工业技术进步和技术改造的重点》也指出今后将重点支持特种和高性能化纤专用设备、年产200吨以上高强高模聚乙烯纤维成套设备、千吨级碳纤维成套装备、千吨级芳纶1414成套装备、千吨级以上聚苯硫醚长短丝成套设备、碳纤维等高性能纤维专用的喷丝板、碳纤维用卷绕头、高性能纤维用计量泵等设备和专件的研发和产业化发展。

　　目前，日本、美国等发达国家垄断着世界高新技术纤维材料市场，并对我国进行全面技术封锁和多方限制，这严重制约着我国国防建设和经济发展。国内许多化纤企业也在对芳纶、高模高强聚乙烯、聚苯硫醚以及碳纤维的生产进行着探索和研究，有些企业也取得了一些进展，但离实现产业化还存在很大差距。

　　高新技术纤维产业化是难度极大的系统工程，是多领域、多学科、多类人才集成创新的重大项目，同时也是一个国家技术实力和科技水平的集中体现。此类纤维生产指标控制严格，生产条件苛刻，国内设备材料、仪表自控等问题难以解决，如生产高性能碳纤维的耐高温材料和高温碳化炉，生产对位芳纶1414所需的耐强腐蚀、高精密控制双螺杆缩聚装备及各类精控组件等都需进口，这严重制约了国产高新技术纤维的发展。

　　此外，我国高新技术纤维产业发展不平衡也是制约特种纤维行业发展的重要因素，不少重点品种关键技术尚需深度产业化的配套研发。除耐高温芳纶1313、高强高模聚乙烯等品种已进入工业化生产阶段外，大多数品种尚处于产业化或中试研发阶段，亟待强化产业化配套开发。例如聚丙烯腈碳纤维，从原丝到碳化虽已初步实现产业化，但主要产品仍是T-300，且指标尚不稳定、装置规模小、纺速低、效能差，配套高温碳化炉等关键装备及组件仍需进口。

　　柔性化复合化差异化

　　实现减用工提品质双重收获

　　21世纪以来，由于传统化纤产品趋同性竞争日益激烈，追求差别化逐渐成为化纤行业的发展趋势。目前国外化纤产品差别化率平均在40%～50%之间，而我国的化纤差别化率乐观地估计在40%左右。

　　据了解，江南高纤股份有限公司的主导产品均不同程度实现了差别化，公司目前拥有3万吨/年多功能复合纤维生产线，并通过增发股票方式新增8万吨/年复合纤维产能，进而成为复合纤维行业的新龙头。

　　新乡化纤公司目前正在和即将建设的差别化纤维产能接近5万吨，产品差别化率提高空间显着。采用先进适用技术，提升传统化纤工艺、装备及生产控制水平，实现聚酯、涤纶、粘胶、锦纶、腈纶等产品的柔性化、多样化和高效生产，提高产品附加值，已经成为公司今后的发展规划。

　　弹力丝机某种程度上满足了化纤产品差异化生产的需要，受到了化纤企业的关注。2009年，越剑机械制造有限公司共销售加弹丝机950多台，年销售收入突破6亿元，与上年相比，销售额同比增长50%以上。据公司董事长孙志祥介绍，越剑的YJ1000型加弹机、YJ950高速机等节能节电纺机设备，销售额已经占到了公司总销售收入的50%以上，这与公司实行差异化产品战略有很大关系。

　　从目前来看，聚酯装备的节能降耗、差异化发展趋势在逐步走强。近年来国内新建的聚酯装置生产能力一般在10万吨/年~20万吨/年，与过去的5万吨/年~6万吨/年装置相比，更具有竞争优势。传统PET合成工艺存在流程较长、设备多、占地面积大、一次性投资高、用工多、维修和能耗高等不足，因此，多年来国内成套聚酯技术和设备提供商一直致力于PET聚合反应流程的缩短工作。

　　2009年11月，上海聚友化工有限公司安装的埃及国有棉控股有限公司年产4万吨聚酯连续聚合熔体直纺短纤维项目顺利开车，2009年12月，公司承建的厦门泓信特种纤维有限公司年产10万吨聚酯项目顺利开车。这再次说明了聚酯装备差异化正在成为一种历史必然。从产品聚合过程而不只是从下游纺丝及后处理过程着眼生产差别化聚酯的技术装备，不仅具有简化聚酯流程、降低污染的优势，而且还能提高产品品质。

　　柔性化是指机械制造业对各种外界因素的适应能力或者指产品适应市场的变化能力。有关专家谈道，在聚合、缩聚生产设备方面，上世纪80年代企业追求大型化，上世纪90年代追求柔性化，而21世纪初的前10年将是二者结合的好时机。专家表示，化纤装备要实现两者结合，还要做很多工作，一方面要提高单产能力、缩短流程，并进一步实现大型化、连续化，减少用工；另一方面要提高数字化自控系统，提高整体装置操作精度，同时还要发展适合多品种、多功能、优质化的柔性生产体系，提高产品附加值