高新技术纤维荣耀榜

　　生意社12月30日讯　超高强高模聚乙烯纤维(PE)产业化

　　-进展情况：干法技术已实现产业化生产，原湿法技术正在加快升级，并已建立多条产业化生产线，总体达到国际先进水平。国内产能已达6500吨，约占全球的50%，产量达到3000吨，产品大量出口海外。

　　我国自上世纪80年代开始超高强高模聚乙烯纤维的研究，到本世纪初，突破了关键性生产技术，目前，我国超高强高模聚乙烯纤维产能及技术水平已经达到或接近国际中等水平。现在国内有郑州安泰防护科技有限公司、北京同益中特种纤维技术开发有限公司、湖南中泰特种装备有限公司、宁波大成新材料股份有限公司、山东爱地高分子材料有限公司等企业生产超高强高模聚乙烯纤维，并都取得了较大的成绩。

　　-代表企业：北京同益中特种纤维技术开发有限公司

　　北京同益中公司经过近十年的发展，已建成安全配套、溶剂回收的超高强高模聚乙烯纤维的生产基地。近日，该公司投资兴建的第四代超高强高模聚乙烯纤维项目，在纺丝液浓度、系统集成度、工程化配套水平、自动化程度、产品性能和质量等方面处于国内领先、国际先进水平地位。近年来，他们研发的超高强高模聚乙烯冻胶法连续直纺生产工艺技术，实现了与国际同行技术的接轨，填补了国内空白。目前，公司超高强高模聚乙烯纤维产能在500吨/年，四期工程竣工后，产能将达到1000吨的规模，而且，超高强高模聚乙烯纤维单纤丝束、强度进一步提高。

　　-点评：超高强高模聚乙烯纤维在军工、航空、航天领域有着广泛的应用前景。民用领域应用也十分广泛，每年的市场需求量约在10000吨左右。目前，我国超高强高模聚乙烯纤维年产量不足2000吨，主要用于制造防刺服、防弹衣、防弹头盔、绳缆、远洋渔网、劳动防护等，部分纤维出口欧美及亚洲等一些国家和地区。在“十二五”科技进步纲要中指出，要进一步解决超高强高模聚乙烯纤维蠕变性能，优化湿法工艺，实现干法工艺产业化等关键技术，为超高强高模聚乙烯纤维的研发指明了方向。

　　碳纤维(CF)T300产业化

　　-进展情况：“十一五”期间，多家企业完成百吨级生产线产业化攻关，千吨级生产线已投入运行。国内产能已达到2750吨，产量400吨。

　　目前，我国已有威海拓展纤维有限公司、吉林神舟碳纤维公司、山东天泰新材料股份有限公司、浙江嘉兴中宝碳纤维有限公司等生产规模大小不一的碳纤维生产厂家。反观全球，由于碳纤维生产工艺复杂，至今世界上规模企业不超过12家。他们分别是日本的东丽、东邦和三菱丽阳，美国的氰特工业公司(Cytec)、赫克塞尔(Hexcel)公司、卓尔泰克(Zoltek)公司、阿莫科(Amoco)公司，德国的SGL，韩国泰光产业公司以及中国台湾的台塑公司等。

　　-代表企业：威海拓展纤维有限公司

　　威海拓展是一家专业从事高性能碳纤维研发生产的高新技术企业，拥有500吨原丝、500吨碳纤维的生产能力，其中，CCF300(GQ35BM) 3K碳纤维150吨/年；CCF300(GQ35BM) 12K碳纤维1000吨/年；碳纤维机织物120万平方米/年；碳纤维经编织物60万平方米/年。威海拓展“碳纤维制备及工程化国家工程实验室”计划2011年投入运行。

　　-点评：在纺织工业“十二五”科技进步纲要中，要求T300级碳纤维突破原丝、碳化装备和上浆剂等关键技术，到2015年达到万吨级技术。T400、T700、M40级碳纤维完成产业化开发。从总体形势看，我国当前处于由T300通用级向高性能的T700和T800发展的过渡期。因此，研制高性能碳纤维已是当务之急。

　　芳纶1313产业化

　　-进展情况：目前我国多家企业已形成具有自主知识产权的工业化生产规模，产品初步具备国际竞争力，部分可替代进口，并已出口海外，总产能达到7800吨。

　　芳纶是“芳香族聚酰胺纤维”的简称，是当今世界有机耐高温纤维中发展最快的一个类别，产量和需求量在三大高性能纤维中是最大的。其最具实用价值的品种有两个：一是间位芳纶，全称聚间苯二甲酰间苯二胺纤维，我国也称芳纶1313；二是对位芳纶，全称聚对苯二甲酰对苯二胺纤维，我国也称芳纶1414或芳纶Ⅱ。

　　间位芳纶和对位芳纶由美国杜邦公司在20世纪六七十年代发明并实现工业化生产。在相当长的时期内，美国和日本基本垄断了全球芳纶市场。我国也从60年代开始研发，但在关键工程化技术方面始终未获突破，直到最近几年，以烟台氨纶集团为代表的国内企业在间位芳纶关键技术上实现了重大突破，芳纶的国产化建设开始取得初步成果。目前全球只有5家公司实现了间位芳纶的工业化生产，总产能约38300吨：美国杜邦公司年产能为28000吨，烟台氨纶集团5000吨，日本帝人公司2300吨，上海圣欧公司2000吨，广东彩艳公司1000吨。

　　-代表企业：烟台氨纶集团

　　烟台氨纶集团依托具有自主知识产权的间位芳纶产业化技术，于2004年5月实现了间位芳纶的产业化，填补了国内空白，打破了国外技术垄断，逐步替代进口产品。经过扩建，目前产能达到5000吨，位居全球第二位，已形成本白短纤、长丝、原液着色纤维、易染色纤维、超细旦纤维等系列化产品，各项性能指标基本达到国际同类产品先进水平。国内市场占有率达55%，国际市场占有率约15%。

　　-点评：“十二五”科技进步纲要中，要求芳纶1313加快高端产业链开发和市场应用拓展，突破万吨产业化。间位芳纶主要应用于高温环保过滤、安全防护、产业用纺织品等领域，未来15～20年，随着各行业对节能降耗及环保要求的不断提高，安全意识、防护知识的提高和国内防护服生产的发展，以及间位芳纶纤维在工业、复合材料领域应用的不断扩展，我国间位芳纶纤维的年需求量将以19%的速度增长，间位芳纶产业技术市场前景十分广阔。

　　芳纶1414产业化

　　-进展情况：每年100吨中试规模生产线基本实现生产，千吨级产业化生产线正在建设当中。

　　对位芳纶纤维在耐高温、阻燃、绝缘等性能方面比间位芳纶更具优势，同时还具有以下突出特点：高强度、高模量、热稳定性。对位芳纶纤维主要应用在：个体防护：用于制作防割手套、耐高温服装等；增强材料：主要包括建筑桥梁维修补强、光缆增强、高强度缆绳、轮胎帘子布、轮胎增强等；复合材料：主要包括大飞机二次结构、飞机驾驶舱、发动机罩、雷达罩、天线、游艇船舶、汽车外壳等；摩擦密封材料：主要包括刹车片、离合器片、变速箱摩擦片、密封垫/片等，逐步取代有致癌性的石棉材料；体育器材领域：用于制作登山鞋靴、赛车车体、滑雪板、高尔夫球杆等。

　　全球有5家公司实现对位芳纶产业化，总产能约68000吨：美国杜邦公司年产32000吨，日本帝人公司32000吨，韩国可隆公司2000吨，俄罗斯卡明斯克公司1000吨，韩国晓星公司1000吨，烟台氨纶集团100吨。

　　-代表企业：烟台氨纶集团

　　烟台氨纶集团于2004年正式启动对位芳纶产业化技术开发项目，2008年建成国内首条百吨级可连续运转生产线，填补了国内空白，打破了国外的技术垄断，并通过了山东省科技厅组织的技术鉴定。对位芳纶中试产品已在胶管骨架、增强基布、盘根密封、光缆增强等领域得到应用。目前公司正在进行1000吨对位芳纶产业化工程的建设，预计2011年建成投产。

　　-点评：“十二五”科技进步纲要中提出，芳纶1414要完成产业化研发。随着世界经济和科技的快速发展，对位芳纶的用途不断扩展，尤其在复合材料、轮胎橡胶、建筑和电子通讯领域的应用进展显著。最近几年全球对位芳纶消耗量年增长率超过10%，所以全球对位芳纶的供应仍处于十分紧缺的状态，预计到2015年，国内需求将达到15000吨。建议加大芳纶主原料的技术开发和规模扩张。推动我国芳纶原料工艺技术的升级换代，实现高品质芳纶原料的自给，满足国内芳纶生产的需求。

　　芳砜纶产业化

　　-进展情况：年产千吨级生产线已建成，达到国际先进水平，应用领域正在不断扩大。

　　芳砜纶纤维属于有机耐高温纤维，有机耐高温纤维是指可在180℃以上长期使用或在更高温度下仍能在一定时间内保持有效的物理性能的有机合成纤维。它是先进防护制品、高温烟气过滤制品、高档机电产品、军工产品的重要基础原料，我国的经济建设和军工发展也迫切需求这类纤维国产化。目前世界上该类纤维的容量约在3万多吨，但这类纤维国际上只有少数发达国家能够生产，其制造技术被视为高科技纤维的核心技术，对我国实行技术封锁。

　　-代表企业：上海特安纶纤维有限公司

　　上海纺织控股(集团)公司开发的芳砜纶纤维是新一代的耐热纤维，它的耐热性能达到250℃，明显高于市场上的现有产品，同时其生产成本与间位芳纶技术路线相近。此外，在高温尺寸稳定性和阻燃性等应用特性上亦优于美国杜邦公司的间位芳纶产品，其应用范围更广，该技术处于国际先进水平，是将来耐高温纤维发展的趋势。2006年上海纺织控股(集团)公司兴建了1000吨级的产业化生产线，由其子公司上海特安纶纤维有限公司运行，该生产线属于全球首创。目前，1000吨的产业化生产线正在进行连续运行，进一步研究解决下游产业链中的关键生产工艺和装备的配套问题，逐步建立起以芳砜纶为核心的系列耐高温高科技产品产业化平台。第二条规模更大的产业化生产线正在启动中，“十二五”期间将建成投产。产品已销售到美国、日本、中东、欧洲、韩国、中国台湾等国家和地区。

　　-点评：在“十二五”科技进步纲要中，虽然没有对芳砜纶提出具体的发展目标，但是鉴于芳砜纶作为间位芳纶的升级产品，在耐热性能上已获得了社会的认同，多家单位应用评价认为：芳砜纶产品的理化指标中耐热性能特别突出，纤维加工性能良好，产品具有永久阻燃抗热性，服用舒适性优势明显，易染色性能明显，有较好的市场前景。

　　新型溶剂法纤维素纤维产业化

　　-进展情况：目前已建成每年千吨级实验生产线，并在国产化装备方面取得重大成果，纤维产业化仍需进一步发展。

　　Lyocell纤维是上世纪90年代发展起来的一种新型再生纤维素纤维，它是通过将天然纤维素原料(浆粕)直接溶解在N-甲基吗啉-N-氧化物(简称NMMO)和水的混合溶剂中，进行特殊纺丝制得，因而又称为新溶剂法纤维素纤维。这种新型溶剂法纤维素纤维的生产工艺是一种不经过化学反应生产纤维素纤维的新工艺，采用封闭式的溶解、纺丝、溶剂回收工艺流程，整个生产工艺流程不到粘胶的一半。不仅原料天然，产品经使用后可生物降解，而且生产过程溶剂几乎全部回收，可重复利用。由于NMMO是一种不会导致变异的绿色溶剂，生产过程对环境无危害。因此，Lyocell纤维的生产工艺过程对环境无任何污染，符合环保要求，被誉为“21世纪的绿色环保纤维”。

　　Lyocell纤维的主要生产商为奥地利兰精公司，商品名为TENCEL(天丝)，其他生产商如德国的TITK、韩国晓星株式会社、中国上海里奥纤维企业发展有限公司、印度Birla Viscose公司等。

　　-代表企业：上海里奥纤维企业发展有限公司

　　上海里奥纤维企业发展有限公司采用连续真空全混合推进溶解技术建立了Lyocell纤维生产线。自2006年2月纺出第一束纤维至今，经过4年多的研究和摸索，已经成功并稳定生产出了第一代绿色环保的Lyocell(莱赛尔)纤维，打破了仅奥地利兰精公司一家垄断生产的局面，成为国内第一家生产此产品的企业。2009年开发出了世界首创的Lyocell竹纤维。目前年产约300吨纤维。

　　-点评：目前我国正处在新溶剂法纤维素纤维工程化研究的关键时刻，因此，“十二五”科技进步纲要中提出，新型溶剂法纤维素纤维到2015年建成万吨级产能，实现具有我国特色的溶剂法纤维素纤维生产技术。

　　聚苯硫醚(PPS)产业化

　　-进展情况：纤维级聚苯硫醚的聚合、抽丝产业化成套技术和装备取得重大突破，达到国际先进水平，成功替代进口。PPS树脂产能达2.8万吨，纤维能力达3000吨。

　　聚苯硫醚(PPS)纤维是阻燃性纤维品种之一，由于它具有断裂强度高、回潮率低、耐高温、极限氧指数高等特点，成为工业用过滤织物的首选。在环保、化学过滤和军事等领域中的应用尤为突出。如用于热电厂的高温袋式除尘、垃圾焚烧炉过滤、水泥厂滤袋、电绝缘材料、阻燃材料、复合材料等领域。另外，还可用作干燥机用帆布、缝纫线、各种防护布、耐热衣料、电绝缘材料、电解隔膜和摩擦片(刹车用)等。根据用途不同，分短纤与长丝产品，整个聚苯硫醚产量在3000吨左右。据了解。我国聚苯硫醚用量每年大约在5000~5500吨，而全球消耗量在8000吨左右，我国成为聚苯硫醚的主要使用国。

　　目前，国外生产厂家主要有日本东丽公司、东洋纺公司、美国FIT公司、法国Nexis公司等。我国起步较晚，目前有四川德阳科技股份公司、江苏瑞泰科技有限公司、辽宁营口耐斯特环保科技有限公司、浙江海宁新能纺织有限公司等企业生产聚苯硫醚纤维。

　　-代表企业：江苏瑞泰科技有限公司

　　2010年1月10日，江苏瑞泰科技有限公司在张家港的新厂建成投产，设计产能为PPS短纤1万吨/年、长丝3000吨/年。目前一期工程生产已经达到设计指标，形成前纺2500吨、后纺5000吨的生产规模。目前江苏瑞泰的聚苯硫醚短纤各项技术指标已经与日本东丽公司产品接近，长丝部分实现了规模化生产，在朝着产业化方向迈进，预计产能将达3000吨/年。

　　-点评：随着我国环保、低碳和汽车、电子产业的发展，聚苯硫醚的应用范围不断扩大。我国PPS纤维产量虽逐年增加，但PPS原料切片仍大量依赖进口。因此，纺织工业“十二五”科技进步纲要指出，聚苯硫醚纤维要实现纤维级切片和长丝的产业化。加速PPS纤维的发展，关键要解决好原料PPS纤维级切片和长丝的产业化问题，使我国依赖进口的局面有所改观。为此，除国家要加大投资力度外，还要充分利用民间资本，走产学研结合之路，企业与科研院校共同攻关，解决PPS纤维关键生产技术，早日使我国成为PPS生产大国、强国。