协力攻克关键技术 推动产业由大转强

　　化纤是以天然的或人工合成的高分子物质为原料、经过化学或物理方法加工而成的纤维的统称。因其特殊的功能性，化纤既可以用于尖端科技设备之中，又可替代棉花等天然原料成为人们身上舒适美观的衣裳，用途十分广泛。

　　改革开放30多年来，我国的化纤行业取得了巨大的成就，产业综合竞争能力有了较大的提升，我国已成为全球最大的化纤生产国。但在产业转型升级的过程中，我国的化纤行业依然面临着较大的压力与挑战：看国外，相比部分发达国家，我们掌握的技术显得滞后；看国内，化纤产能的增加主要以常规纤维生产能力的扩张为主，同质化竞争较为严重。正是在这一背景下，化纤产业技术创新战略联盟于2008年应运而生，目标是突破化纤行业重大关键技术、力争后来居上。

　　战略布局：着眼产业健康持续发展

　　联盟肩负的使命是集中优势力量强化我国化纤产业自主创新能力，推动产业从规模粗放走向高品质、高附加值和节能环保，从而引导产业健康、可持续发展。

　　早在2005年，化纤产业技术创新战略联盟成员单位中国纺织科学研究院就已经开始尝试以联盟形式开展化纤行业的产学研合作：中纺院江南分院与浙江省绍兴市政府科技部门联合组建了“绍兴纺织产业技术联盟”。化纤产业技术创新战略联盟秘书长、时任江南分院院长的程学忠告诉记者，“江浙地区是我国重要的纺织产业集群地。当时我们考虑的是怎样为当地企业做好服务。所以我们到绍兴开设了江南分院，希望真正融入市场，并通过绍兴纺织产业技术联盟的形式联合企业共同做事。这个联盟共有22家成员单位，全是绍兴本地企业，曾取得不错的成效。”

　　但是随着产业的发展，这种区域性联盟的局限性也逐渐显露出来。联盟不是依据产业链而是按照区域模式来做，运作主要依靠政府主导，在产业链上缺少衔接，部分企业因此缺乏积极性，在管理、协调和项目上都出现了问题，而出现问题时一些企业又不愿意继续推进联盟工作。

　　“我们感到这样的模式是难以为继的，2008年3月起，我们就一直在思考能不能沿着产业链来做一个全新的联盟。”程学忠回忆说，“当时科技部已经开始做了4个联盟，于是我们也决定着手建立一个新联盟。”

　　2008年11月，化纤产业技术创新战略联盟在江苏盛泽召开了成立大会和第一届第一次理事会，联盟正式成立，接受科技部等政府主管部门的业务指导。联盟的成立为我国化纤行业发展面临的诸多难题铺开了解决之道：首先，联盟通过项目引导企业各有侧重、分工合作，避免同质化竞争，企业干事有了动力；其次，联盟把产学研用各方的需求融合为共同需求，使得成果转化的步骤变得简单顺畅；再次，联盟能够形成一个“技术集成”，把各成员方以前的科研项目整合起来，并融会产业链上现有的科研成果加以实施使用，效果明显；最后，联盟框架下形成了技术路线图，规划了产业的远期与近期目标，更利于有规划、有步骤地成就产业链技术进步。

　　国家统计局发布的《中华人民共和国2010年国民经济和社会发展统计公报》显示，2010年主要工业产品产量中，化学纤维产量达到3090万吨(其中80%以上为聚酯纤维，占世界聚酯总产量的70%)，同比增长12.5%，占全球产量的50%以上，化纤加工量接近我国纺织纤维加工总量的三分之二。不过，尽管我国是化纤生产大国，但产业的核心竞争力还并不强，在技术创新、生产制造创新、产品设计创新、管理创新以及营销创新等诸多方面存在不足。因此，联盟肩负的使命正是集中优势力量强化我国化纤产业自主创新能力，构建从原料开发、纺纱、织造与染整、面料开发等整个过程完整的技术创新链，推动产业从规模粗放走向高品质、高附加值和节能环保，从而引导产业健康、可持续发展。

　　中国纺织科学研究院副院长赵庆章认为，联盟以化纤行业的需求为根本动力，实行优势互补，开发差别化技术，解决行业重大关键技术。

　　创新推进：围绕产业构建创新链

　　联盟所做的技术创新工作必须基于化纤行业发展所急需的共性技术。

　　今年4月，联盟与天津武清开发区签下了一份用地合同。联盟将在武清开发区建设一个包括综合楼和厂房在内的工程化基地，预计投资2.43亿元。“搞研发是需要激情和碰撞的，但目前的情况是研发人员只是在各自的单位内部开展工作，没有机会一起碰撞。”程学忠告诉记者，如果能有一个平台聚集三五十个研发人员，大家一起在中试试验线上搞项目，创新效果就会大大增强。即将动工的联盟工程化基地就能提供这样一个聚集平台。

　　“不仅如此，工程化基地还能起到人才培养、便于技术转化和技术扩散的功能。”中国纺织科学研究院研发中心主任李鑫博士认为，基地将成为化纤工程化重大关键技术开发与产业化技术集成、提供技术服务与技术咨询、聚集和孵化新的高技术成果的重要平台。“这个平台的好处至少有三个，一是改善目前博士生产业化经验普遍不足的现状，二是提供小试平台，大大降低技术开发成本，三是普及终端技术，提供低成本的技术服务，例如把大企业不用的技术提供给小企业。”李鑫介绍说。

　　工程化基地的建设正是联盟围绕产业技术进步构建技术创新链的重要支撑体系，建成后，基地将具备差别化聚酯连续聚合纺丝柔性试验线、熔喷试验线、干喷湿法纺丝试验线等多条先进试验线和试验室，工程化基地也将成为“新一代聚酯纤维技术路线图”的有效实施载体。

　　联盟的技术研发面向整个化纤产业，既包括量大面广的聚酯纤维(涤纶)、聚酰胺纤维(尼龙)等，也包括战略性新兴产业的新材料内容，如碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等。聚酯纤维是联盟首先启动的领域，目前，“新一代聚酯纤维技术路线图”已经制定完成。今后，聚酰胺纤维等领域的技术路线图也将在联盟内陆续启动。

　　在聚酯纤维技术路线图下，联盟开展了“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”项目，并规划了2010-2012年所要研究的9大项目。

　　“联盟要做的事情是一家干不了的、不干又是威胁行业生存的项目。”科技部政策司巡视员李新男认为，联盟所做的技术创新工作必须基于化纤行业发展所急需的共性技术。作为“十二五”国家科技支撑计划优先启动项目，超仿棉项目致力于实现超仿棉产品的产业化，以缓解棉花供需矛盾，同时解决超仿技术共性问题。身兼超仿棉项目工作小组组长的李鑫告诉记者，项目涵盖了新一代聚酯纤维从原料、纤维到最终纺织品完整的技术创新链，项目成果将对实现聚酯纤维结构调整和产业升级起到重要的推动作用。联盟正是通过实施类似项目来推进技术路线图，以大幅提高聚酯纤维领域的产业技术创新水平。

　　除了稳步推进产业技术创新工作，联盟还积极创新工作机制体制，围绕产业技术进步探索联盟框架下的商业运行模式。据介绍，目前联盟正在着手组建乙醛回收公司，开展聚酯废水中乙醛回收项目。“年产单一的聚酯企业每年只能回收乙醛500吨至2000吨，单个化纤企业很难在较好效益下实现回收项目运行，因此我们尝试了由部分联盟成员共同出资成立股份制公司的模式。”程学忠表示，这一实践还可为今后开展其他节能减排项目如热能回收、电力需求侧管理等搭建可操作的平台。

　　差别发展：各居其位，各得其所

　　企业的差别化发展主要是为了避免同质化竞争，通过构建多元化的产品结构实现行业的可持续发展。

　　面对差别化技术落后的局面，2009年以来，我国化纤行业加大了创新力度，以市场手段淘汰落后产能，化纤的差别化率提高到了43%以上。《2011—2015年中国化纤行业“十二五”规划发展指导报告》预计，到2015年，全行业产品差别化率达到60%以上，全行业实现差别化产品产值占全行业总产值的50%，利润占60%。

　　实践证明，差别化发展有利于分散竞争渠道，满足市场的多样化需求，通过构建多元化的产品结构实现行业的可持续发展。

　　基于产业现状，联盟在项目规划方面着重考虑了开发差别化技术和企业的差别化发展。联盟鼓励各个成员单位在未来的发展中有所定位，根据自身情况和市场变化有所侧重地开展技术研发工作。

　　据介绍，差别化技术开发是指对化纤品种有所创新或使其具有某一特性的技术，这在联盟的技术路线图及各个研究项目中多有体现。例如，9大项目之一的“熔体直纺功能性差别化涤纶制造关键设备与工艺”项目正在攻关一种在线添加技术，在生产线上安装相应系统成为一条支线后，即可为这一生产线上的产品添加其他组分，从而可在产能几十万吨的常规涤纶生产线上实现其他高品质功能性涤纶的制备。

　　企业的差别化发展主要是为了避免同质化竞争。联盟引导企业充分发挥自身优势特长，集中力量做更有利于自身发展的事。例如，山东阳信龙福生态科技有限公司承担了9大项目之一的“聚酯瓶片再生高强涤纶工业丝制造技术”研究。该企业拥有废旧聚酯瓶回收、再生涤纶纤维、再生涤纶纺织品等一系列完整循环经济产业链，具有开发这类产品的优势。虽然该企业并非行业内的大企业，但凭借差别化定位，企业成为行业低碳经济的样板。

　　又如，联盟成员太仓金辉化纤有限公司是行业内一家“专、小、精、特”企业，去年以来参与了超仿棉项目的子课题“新型超仿棉PET聚酯纤维制造产业化技术开发”工作，攻关超仿棉高比例改性组分在线添加与高效分散等关键技术。公司总经理谈辉告诉记者，公司参加联盟的初衷即是希望以联盟为依托，加快推进公司在功能性差别化合成纤维材料的应用研究及产业化方面的能力。“通过参与联盟工作，我们在资金、技术等多个方面获得了有效支持，提升了公司开发差别化技术的能力。”谈辉高兴地说。

　　目前，联盟内共有29家企业，大致可归为两类，一类是规模较大、产能在100万吨以上的大企业，另一类是在差别化品种开发领域表现突出的特色小企业。成员企业在联盟框架内开展的技术创新工作基本上实现了各居其位，各得其所。

　　在程学忠看来，联盟规模不宜搞得太大。“每个成员不管大小，都能在联盟里找到位置，在创新链上、在技术路线图中找到属于自己的位置，否则还是不要进入联盟，因为从长远来看，不管是对联盟还是对企业都没有好处。”