国内与国外印染行业的七大差距

　　三、创新(设计)差距

　　研发投入少

　　国家2004年工业普查结果显示，规模以上服装行业企业研发投入占产品销售收入比例只达0.16%，纺织行业仅达0.3%，化纤行业研发0.47%，印染竞争力前10强企业才达0.65%。在2006年北京国际面料展中，欧洲的参展企业大部分研发投入是5-10%，我们的面料行业，规模以上企业平均也就是0.3%。规模以下的企业绝大部分没有研发能力。印染业在扩大再生产中，必须把着眼点真正放在提高核心竞争力上，淡化量的扩张，增强创新技术含量，以提高产品附加值，应对国际贸易摩擦和市场不确定因素的影响，参与国际竞争。

　　印染新产品产值占工业总产值比重低

　　印染新产品产值占工业总产值比重低。2003年印染行业新产品产值占工业总产值比重4.3%，国外达到60-80%。2005年纺织竞争力评选有关创新竞争力指标中，印染参评企业平均创新投入0.95%，产品附加值率101.56%，创新绩效35.56%；前10强企业平均创新投入0.65%，产品附加值率111.49%，创新绩效42.75%。

　　消化吸收再创造率低

　　我国80%以上技术改造投资用来引进技术、引进设备，用于获得专利使用许可、售后服务及咨询方面的费用仅占9%、5%和3%。消化吸收再创造的比例是1：0.08。即花1元钱引进设备，仅花8分钱进行消化吸收再创造，结果是相同的技术和设备重复引进，造成引进--落后---再引进—再落后的状态。日本韩国消化吸收再创造的比例是1：5—1：8，即花1元钱引进技术和设备，要花5元-8元进行再创造，引进设备仅限1台。技术发展踩在巨人的肩膀上，结果实现了跨越式腾飞。

　　没有市场调研投入市场需求是创新的源泉，是科学定位的基础。我国产品研发和生产的决策依据，一般跟着感觉走，没有市场调查投入和市场调研队伍。国外有庞大的市场调查投资和队伍，所有决策依据都要根据市场反馈信息作出。

　　如：美国棉花协会，有庞大的调查队伍，对美国和世界各地(包括中国)服装、家纺产品的市场消费需求分别定期作出详实的分析和科学的预测。根据美国棉花公司的生活方式调查称：在消费者买过功能性整理产品的人群中，买过防皱、拒水、防污、抗菌产品的分别占54%、31%、25%、4%；表示再次购买的，防皱占96%，拒水94%，防污占93%。说明美国市场棉制服装的功能整理主攻方向应该是防皱、拒水、防污，抗菌占4%左右。

　　又如：按2004年d&k咨询公司的“2001~2005年西欧生物活性纺织品(bio-activetextiles)市场情况”表明，抗菌、真菌和螨虫的纺织品占纺织品销售量的3%，其中抗菌的约占70%，防螨虫的约占30%。用途方面占床上用品总量的>6%，占服装总量的<2%。

　　以上美欧市场调查表明，功能性产品虽然有较高的技术含量和附加值，但占市场总需求量比例大约4-5%。其中服装需求量较大的棉纺功能性产品是抗皱、拒水、防污产品；家纺功能性产品需求量较大的是阻燃、抗菌产品。市场调查表明，功能性产品的投入，需控制一定比例，否则会产生供过于求。

　　技术创新体系不完善

　　产业创新能力并不是单个企业创新能力的简单叠加，而是更大范围更深层次的社会协作分工。目前我国上下游产业链的整合能力较差，还未形成产学研之间、上下游之间、产业链之间的集成创新体系；在产业集群内以企业为主体建立的“研发中心、信息中心、检测中心、营销中心、示范基地”等公共创新平台还不完善，产业集群内分工不明确、产品趋同现象严重，造成产品恶性竞争，迫使企业在原料采用、加工设备、加工工艺等方面尽量缩减，影响了印染产品质量提高和创新发展。

　　研发人员不足

　　2006年竞争力参评企业数据分析发现，棉、毛、丝、麻、化纤、印染、针织、服装八个行业中，研发机构人数只占企业总人数的2%左右。

　　研发资金和科研人员的不足，直接影响了研发结果的层次，原创新产品较少的问题较为突出。很多企业每年的新产品数量都达到三位数，竞争力参评企业中新产品产值占总产值的比例也在16%～45%的水平，个别行业甚至达到80%。虽然新产品的品类和数量都比较大，但其中多数只是在工艺、图案、色彩等方面发生变化，即便“新度”含量较高的产品，也多为跟进式、尾随式、模仿式的产品。具有自主知识产权、技术含量高、竞争力强的原创型新产品则是少之又少。

　　四、管理差距

　　我国已经具有加工世界先进水平印染布的硬件，但产品利润空间很低。产量增长和利润增长不同步。说明在创新、品牌意识、管理、信息化等方面的核心竞争力存在差距，一流设备不能发挥作用。

　　坯布进厂无抽检

　　部分企业未设坯布抽查工序，有时一个订单要用多个厂家坯布，由于坯布原料批号及疵点不同，难免印染加工出现色差等麻烦。例：广东叮当猫有害染料事件。

　　无半制品检验

　　除少数企业，大多无半制品的毛效、白度、ph值检测，难保印染产品质量稳定。不少印染厂只有打样间而没有物理指标试验室。成品检验不规范

　　许多企业无成品检验车间，只有几台验布机，有的企业甚至是在定型机或罐蒸机下机，直接挂码包装，没大毛病就是正品，无一等品率概念，往往定型后直接挂码成件，检验形同虚设。只能应付要求不高的中东、非洲客户，如是欧、美、日定单则不符要求。经常发生服装厂因缩水率或色牢度不合格而索赔。

　　生产过程工艺控制薄弱

　　在线检测装置不多，除外企、合资和较大企业，大多无工艺抽查制度，生产过程控制和执行工艺缺少严肃性，就会造成色光不准、前后、左中右色差、缸差、色斑诸多质量问题。

　　人员素质差

　　新进厂的操作工，不知道"毛效"、"丝光钡值"为何物。检验工只知道看到疵点吊线，至于吊线的要求，如间隔长度、首尾距离、放码要求等并不清楚。有的干脆连线也不吊。问她们是否知道"四分制标准"，回答大多是不知道。

　　五、品牌差距

　　许多印染企业的出口产品以定单加工为主，多数企业缺乏自主品牌和对出口营销渠道的控制力，由于多道中间环节，使利润大量流失。随改革开放的进一步发展，国内市场的国际化步伐正在加快，除国外高端品牌外，国外二线品牌也大量进入中国，中国品牌对国内市场的控制力也面临着巨大的挑战。北京35个高档商店，60%是进口品牌，顶级商店90%以上是进口的品牌。上海淮海路经营2千来个品牌，60%是引进的。现在的服务贸易准入已进入新的阶段，高档的品牌在中国本地化生产，如果再不加快转变增长方式，那么中国自己的品牌就可能被消化掉了。

　　开放给我们带来了发展的机会，学习的机会，但也带来市场风险，如果我们不加强品牌建设，就会失去自主品牌在本国市场的主体地位。

　　六、信息化管理差距

　　跨国配置资源、跨国生产、跨国销售，是全球化时代社会化生产发展的重要标志。印染业要适应跨国分工的生产方式，必须以信息网络技术的发展为重要基础，实行生产的erp管理和营销的信息化网络管理，才能有效缩短采购链、生产链、零售链。我国目前习惯于传统的“三现交易”，即现货、现金、现场的交易方式。不能融入跨国供应链网络体系，不适应快速变化的世界市场和国内市场，影响创新和快速反应方面获得产业高端地位，影响纺织工业转变增长方式，削弱了产品的国际竞争能力。

　　七、能耗和资源回收利用差距

　　印染行业年取水量3-5吨/百米布，是国外同行业的2-3倍；印染万米布耗标准煤约为国际先进水平的1.8倍；废水排放量占全国第六，占纺织行业80%。印染废水成分复杂，处理成本很高。尽管近年来，国家和地方对印染清洁生产和污水处理非常重视，但废水回用率＜10%，处于各行业的最低水平，已经危及到我国“可持续发展”战略的实施。化纤产品在生产涤纶碱减量工艺下来的对苯二甲酸和乙二醇的回收利用和海岛纤维织物分离下来的(海)的部分，以及不少厂对纯棉产品丝光工艺下来的淡碱没有回收，活性染色的"盐水"排放问题等也是一个需要解决与研究的问题。虽然排污量只占5%，但造成的cod影响达55%。

　　随国民经济的快速增长，能源供应紧张和生态环境恶劣等问题日益突出。经济发达地区和城市已经限制印染加工能力的发展。因此发展循环经济、提高资源利用效率，节能降耗问题，已经关系到印染行业今后的生存和发展。