深挖节能减排潜力　红豆从管理技术结构入手

　　每天上班，红豆集团党委书记、总裁周海江看的20多张报表中，定有一张是红豆污水处理厂排放水的COD(主要污染物化学需氧量)检测报告，而每天的报告显示该厂排放水的COD一直控制在60mg/L左右，大大低于国家的标准100mg/L。虽然有污染的企业只占集团很小的一部分，但注重环保的红豆集团于2003年投资3000万元建立了日处理能力达1万吨的污水处理厂，通过强化管理，保证24小时运行达标。

　　今年，太湖蓝藻事件再次敲响了警钟，环保先行的红豆集团更是通过抓管理、抓技术、抓结构，深挖节能减排潜力提升企业。周海江多次在节能减排会议上，要求100多家下属企业必须达标排放。为了全面推进节能减排工作，集团层面成立了以党委书记周海江为组长的科技创新领导小组和节能减排的领导小组，在全集团营造科技经营的环境，并在集团内成立了环保志愿小组，有20名大学生组成，对集团内环保工作进行监督。

　　红豆集团除了强抓污水厂达到最终“零排放”外，还从源头抓起，减少污水排放，也节约了能源。如红豆纱线厂在这次节能减排的热潮中，通过强化管理，减少了30~40%的污水排放，同时节约了用水。纱线染色最多有11道工序，每两道工序之间，都有一个换水的过程，而这个换水过程就是排污水的过程，也最容易浪费水。

　　如何在换水时的控制用水呢？该厂经过反复多次实验，发现换水时，当缸中的水温达到20度的时候，染缸中废水已经全部进入排水管，就可以不进清水。于是该厂根据测算规定每吨腈纶纱用水80吨、每吨棉纱用水180吨，并规定当染缸水温达到20度时，必须关掉进水阀门，并将这一规定落实到具体操作人员，为了提高操作人员积极性，制订“奖罚措施”，浪费用水按实际水价进行罚款，而节约用水也将给以奖励，并公布上墙，起到警示的作用。

　　6月19日，推出规定的第一天，红豆纱线厂染11吨腈纶纱，用水957吨。而在前一天，规定还没出台时，红豆纱线厂染13吨腈纶纱，用水1800吨。不仅如此，因进水减少，而响应排出的污水也减少30~40%。

　　同样，千里马电池厂通过管理，在池里做一个标签，有效控制两只污水池里的污水量，并把责任落实到个人，连续几个月做到了污水零排放。红豆大胎厂通过加强管理，对设备冷却水、蒸汽冷却水进行合理回收再利用，每个月可节约8万吨水。

　　红豆集团还有许多企业通过技术创新，改造设备，挖出了节能减排的潜力。

　　红豆热电厂一直把水系统的改造作为重点工程，年初对工业水至循环水系统进行改造，6月份实现冷却水循环利用，每年能减少工业冷却水排量20万吨，相对于去年同期、同参数条件汽轮机热效率提高了4%，从而提高了汽轮机运行的安全性和经济性。另外，水系统改造还解决了往年工业水呈酸性腐蚀管道的问题。预计每年可为热电厂挖潜增效100万元，而且通过闭路循环实现了全厂工业污水零排放。

　　设备进行变压调速节电能改造后，每月可节电费8万元；车间中央空调暖风供热、印花车间蒸化机进行节蒸汽改造后，每个月可节蒸汽费用8万元；水洗机进行循环改造后，每月可节约水费用9700元，同时也减少了污水的排放。近期，红豆毛毯厂通过对原有设备进行技术改造后，电、汽、水都得到了全面减少，取得了明显的效益。

　　像这样，通过抓技术，对设备进行革新而取得节能减排的企业，在红豆集团有许多。而集团层面，红豆集团已开始对照明系统的灯具进行了节能改造，以降低电力消耗，计划将在2007年期间用节能灯继续改造普通灯具，预计年节电量为45万度。在企业整体产业结构方面，红豆集团较早开始调整，通过产业升级，提高企业整体的节能减排。

　　上世纪90年代，红豆集团实行园区集约发展模式，把100多家工厂集中起来，节约了土地资源。进入新世纪，红豆集团开始向高效农业发展，大面积种植红豆杉，目前已有1800万株，是国内最大的红豆杉种植基地，去年成立了“中国红豆杉高科技产业园”。种植大面积的红豆杉，不仅跨入制药业，取得较好的经济效益，而且还能够净化空气，改善当地农民的居住环境。红豆集团的另一个产业，橡胶轮胎也在前几年进行了结构提升，进入高科技子午线轮胎制造。

　　为了逐步调整产品结构，红豆集团下属公司新上项目必须经过集团董事局同意，通过产品结构的调整，产业结构的升级，强抓管理节能、技术节能、结构节能，实现企业的再次腾飞。