纺织服装业减排：慎选原料 从生产做起

　　据统计，我国纺织行业全过程能耗大致为4.84吨标煤/吨纤维。其中，服装行业能耗为1.05吨标煤/吨服装，织造行业能耗为0.95吨标煤/吨纤维左右，印染行业能耗大体在2.5-3.2吨标煤/吨纤维之间，平均为2.84吨标煤/吨纤维，印染行业约占全行业能源的58.7%，成为纺织业节能的重点。而节能减排，无疑是现阶段纺织服装工业力所能及，也是最能直接体现减碳成效的工作。

　　黑牡丹集团是我国牛仔布生产的龙头企业，结合正在建设黑牡丹生态工业园，其“改进生产工艺改造染色设备及后整理设备，节能减排，提升牛仔布的产品水平”项目获得了中央财政支持。项目对目前企业使用的染色设备和牛仔布后整理设备进行脱胎换骨的改造，淘汰能耗较大的锅炉，采用集中供汽，建立污水处理设施，利用河水进行净化处理用于生产。达产后可年节水260万吨，节约标煤1300吨/年，减少废水排放140万吨/年。江苏东渡纺织集团5年前开始投入7000万元建设万吨级污水循环回用中心，装备、流程均按最高要求来配置，现在东渡纺织污水回用率达50%，一些硬性色度实际运行指标均比国家标准低40%—60%,COD不超过50，低于江苏的地方要求。

　　江苏恒力集团2007年投资2000多万元建成的“中水回用废水零排放工程”，全面运行后每年节约工业用水40万吨，减排废水40万吨，减少COD排放40吨。2008年下半年，恒力化纤建设集中式沼气回收再利用装置，每天可收集沼气400立方米，每年可节约食堂燃料费近150万元。2007年10月至2009年6月，通过改变传统电力拖动螺杆式空压机的制气方式，采用直接由高压蒸汽汽轮机拖动空压机生产压缩空气减少了能量转换的中间环节，每年可节约能源折合标煤8万多吨，每年间接减少排放二氧化硫2000多吨。恒力化纤对纺丝FDY生产线1584个纺位的吹风冷却系统和网络喷嘴进行节能技术改造，完成后可每年实现节能折合标煤3万吨。

　　江苏盛虹集团2007年投资3630万元建设印染废水中水回用设施，该项目分为两部分，一部分为建设2万吨/天的印染废水生化预处理系统，出水60%排往盛泽水处理发展有限公司，40%的预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，中水回用系统规模为8000吨/天。每年可节约新鲜用水量264万吨，消减COD排放264吨/年，消减氨氮26.4吨/年，消减总磷2.64吨/年。2008年盛虹印染将17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。2009年盛虹印染投资5000余万元用于节能技术改造，全部4个节能项目经过初步测算，共计可以实现年节约标煤量1.6万吨。

　　江苏华亚化纤公司正在进行化纤生产余热利用及能量系统优化节能改造项目，项目一部分为蒸汽替代电力拖动空压机，另一部分为693位12头纺卷绕装置改为国际先进的320位多头双卷绕头装置。蒸汽替代电力拖动空压机项目是利用热电站供出蒸汽采用小凝汽式汽轮机拖动离心压缩机代替整个公司的电力拖动空气压缩机，为整个生产系统提供压缩空气。卷绕装置改造所依附的主体是利用年产15万吨的FDY涤纶长丝生产线。项目预计取得的节能量为每年4.11万吨标准煤。

　　想方设法降耗

　　据专家测算，当我国纺织服装业环保技术水平基本赶上国际先进水平时，平均水耗、能耗约可降低30%—40%，而从目前技术设备和管理水平进行分析，通过改造和管理，降低水耗、能耗10%—15%是可能的。

　　一些纺织企业已开始运用科学管理，强化节能减排工作。华芳集团引入第三方专业力量先算账，在深入的审计中，该集团发现可通过管理、节能技改挖出年节约标准煤53980吨的潜力。他们抽调专人成立了节能办公室，会同招标办、各产业公司负责人和技术人员，以目标责任制的形式重点关注节能减排的实施情况。江苏联发成立以总经理为组长的能源管理领导组，建立起公司、分厂、班组三级能源管理网络。盛虹印染作为盛虹集团中的重点耗能企业组建了能源管理办公室，并形成以集团分管能源工作的副总裁为组长，由厂长牵头，设立车间、班组能源管理岗位，建立三级能源管理网络，明确各部门职责和人员的分工，全面落实企业能源管理工作。

　　从成效上来看，华芳集团加快了对大功率电机的交流变频调速改造，去年投入2000多万元，对大功率辅机(风机)加装智能节电器，技改电机14000千瓦，节电率超过20%，同时投入200万元把15万支普通荧光灯改6.5万支节能灯，两项累计节电4300多万度，节约电费成本2500多万元。今年，其节水、节油等项目在加快实施中，将力争实现单位增加值能耗年均降低6%、水耗年均降低8%、废水排放量年均降低8%。

　　提高效率

　　“提高生产效率就意味着在相同的的时间里降低了排碳”，一位服装企业老总如是说。在服装企业，裁剪、缝纫、整烫等工序，尽管减碳成效不如染整等企业明显，但只要提高效率，一样可以达到目的。此外，先进设备的应用通过提高效率对减碳也起到有力的推动作用，今年受国际金融危机影响效益普遍下降的纺机业将目光锁定了“高效、节能”产品的开发，特别是印染机械生产企业，在一些重大展会上直接打出了“可节水30%”等标语，如立信集团等。更多的企业把提高用户生产效率视为产品开发的首要任务，以不断创新的技术为纺织服装企业提高效率，实现低碳运行服务。

　　立信纱力拉创新的XO-汽蒸系统应用了纱力拉知名的中段抽真空技术，可节省15%—25%能耗，结合内部产生的100%饱和蒸汽，有效均匀地对纺织品进行调湿、定形、预缩、松弛预应力等处理。常熟鼓风机有限公司、江阴精亚集团有限公司的针对环锭纺细纱机节能改造的纺织风机开发取得了突破进展。

　　常州市宏大电气有限公司开发的MAX-300型浓碱浓度在线检测及自动加碱系统实现了对浓碱浓度在线检测及连续控制，通过数字化设定参数，实现自动配碱、加补碱，并具有独特的淡碱双向分流设计，可节碱20%。

　　连云港鹰游纺机开发的SME472K双辊三次两面烫光机，在双面绒织物烫光处理时采用单辊二次烫的结构形式，使得织物在第一辊就能达到单面烫两次的效果，第二根烫光辊可以根据客户需要，选用不同的穿布方式达到正反两面烫的效果，增加了设备的烫光效率，简化了织物正反面烫光的操作，向节能、减轻工人劳动强度方向前进了一步。

　　宏源集团的高速弹力丝机在国内化纤机械领域处于领先地位，今年新推出的HY-5高速弹力丝机具有节能降耗、智能化程度高、高效高速、结构简单、操作维修方便、纺丝质量好等特点，模块化设计使用户可根据自己的需求选择不同的部件组合，从而满足生产不同品种和品质产品的要求。

　　在节能降耗方面，采用节能热箱和单电机驱动假捻装置，一方面能够节能，降低噪音，另一方面减少了易损件，为客户节约成本；传动系统采用单罗拉单电机直接传动的方式，机械结构更为紧凑简单，可提高传动效率，降低能耗，节约能源。据测算，HY-5可实现节能20%，提高效率10%的效果。

　　今年梦兰家纺重点主攻的“高弹绗缝被褥、枕垫类产品全自动生产流水线引进及关键技术研发项目”被列入江苏省纺织产业振兴规划。高弹绗缝被褥、枕垫类产品全自动生产流水线是目前国际上最先进的绗缝被褥、枕垫类产品生产流水线，该技术采用真空吸入原理，纤维通过垂直铺网使被芯纤维的排列为立体三维排列，产品的蓬松度、压缩回弹性能、保暖性能更优，质量的稳定性更好，可广泛适用于各种天然、合成和再生纤维素纤维。据分析，新设备的使用可节约原材料20%，节约劳动力80%，生产效率可提高4倍。

　　纺织服装业还能做到

　　在全球减碳的大环境下，我国纺织服装业在控制印染污水排放，降低用电、用水等能耗方面作出了积极的努力。此外，纺织服装业还能为低碳经济做出一些贡献，如无纺布行业用环保购物袋替代塑料袋，支持国家“限塑令”的行动；聚苯硫醚(PPS)生产企业为煤炭、水泥、发电行业减少废气排放提供耐高温空气过滤袋产品。此外，很有必要对印染废水进行深入的研究，包括废水的产生、排放、处理和回用，提出印染废水处理和回用的新思路，提高纺织印染企业废水的回用率。

　　当然，还有纺织品回收和再生产问题，这在不久的将来或许会形成一个产业。另外，纺织服装企业都能做的就是尽量降低库存，因为如果服装等产品没有销售出去，不但占用资金和库存，也增加了碳排放量。因此，企业可从严格按照市场需求制定生产计划抓起，缩短服装等最终产品从生产出来到消费者手中的时间。