纺织服装业减排：慎选原料 从生产做起

　　生意社12月16日讯　由减少碳排放而引出的低碳经济，从技术层面上来考量，核心是能源技术和减排技术创新、产业结构调整以及发展观的根本性转变。对于制造大国的中国，现阶段节能减排成为可行性最高的重要环节，而纺织服装业作为中国颇具竞争力的产业之一，不可避免地承担起降低碳排放的责任。这使得我们的生产方式不得不发生变化，从原料来源选择、产品结构调整以及节能减排和提高生产效率等方面开始改变，这种改变毫无疑问贯穿着整个纺织服装产业链。

　　慎重选择原料

　　有机构测算过，一条约400克重的涤纶裤“一生”所消耗的能量大约是200千瓦时，相当于排放47千克二氧化碳，是其自身重量的117倍。相比之下，棉、麻等天然织物消耗的能源和产生的污染物比化纤织物要少。其中，大麻布料对生态的影响比棉布少50%.用竹纤维和亚麻做的布料也比棉布在生产过程中更节省水和农药。有了这样的共识，企业在原料选择上开始有了更多考虑。

　　令人高兴的是，目前纺织新材料层出不穷，有高湿模量纤维，如莫代尔、丽赛纤维、罗赛尔；再生纤维素纤维，如竹浆纤维、圣麻纤维、醋酸及铜氨纤维、竹碳纤维等；蛋白纤维素复合纤维，如大豆蛋白、牛奶蛋白纤维；新合纤，如吸湿排汗、空调纤维、聚乳酸、远红外、抗菌纤维；功能纤维，如阻燃、抗紫外线、防辐射纤维；另外还有超细纤维、异型纤维以及PTT、PBT新弹力纤维，以及全回收纤维等。这些纤维，有的直接就是环保纤维，如再生纤维等，有的则从提高本身的功能性来体现对环保的贡献。

　　一个很好的例子是江苏紫荆花公司研发的摩维天然麻纤维。摩维纤维的成功开发结束了黄麻只能生产麻袋、麻绳等低附加值产品的历史，使古老的黄麻纤维焕发出新的生机，具有绿色、节能、环保新涵义，摩维系列面料、服装、家纺、产业用品的推广，开辟了一条低碳经济发展的新路子。

　　从纱线的角度来看，除愈来愈多地使用新型纤维以外，近年来逐步被人们青睐的色纺纱是从纱线本身进行的改变。这种工艺将两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制，纺成的纱不必经过染色处理就可直接制作针织物或机织物，使用无污染，可最大限度控制色差。而正是由于原料的变化，出现了环保TPE面料、XLA纤维色织牛仔布、毛丝棉混纺织物、铜氨棉面料、棉麻丝混纺面料等多种多组分新型面料，它们兼顾传统与时尚，同时更环保，提高了功能，相比也较低碳。

　　中国纺织工业协会副会长、中国棉纺织行业协会会长徐文英认为，棉纺织行业的振兴重点主要有4个方面：一是鼓励差别化纤维、功能性纤维、复合纱线及新型面料的开发应用，鼓励高档纯棉及多种纤维混纺、新型复合纱线及面料的生产。二是符合生态、环保和资源综合利用特种天然纤维纱线、织物的生产。三是推广新型、高效、节能的棉纺织工艺设备，实施以提高“三无一精”产品比重的技术改造。四是支持高档色纺纱线、色织及长丝织物的生产。这些建议尽管针对棉纺织行业而提出，对于其他纺织行业同样适用，在满足时尚、款式、功能性等新消费诉求的同时，对于产业减碳而言也具有积极意义。

　　运用新技术、新工艺

　　目前纺织行业已经出现了通过自主技术与工艺创新实现降低排碳的运行模式，这显然是最为积极的应对方式，也是最受到推崇的，因为技术与工艺正是我们与先进国家拉开距离的关键。运用新技术与新工艺的同时，无一例外地实现了节能减排的目的。苏东渡纺织通过5年研发在国内第一家将植物染料应用在针织面料上，大大减少了污染排放，同时调整了产品结构，提高了企业竞争力，目前此项新工艺已经申报国家专利。

　　浙江华欣控股集团采用“原液着色”彩色纤维生产技术，以30%的颜料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，纺丝时进行色母粒的添加，从而实现一次性生产出彩色丝，生产过程不需要一滴水。“原液着色”体系的建立、应用使原有的彩色涤纶纤维或有色面料不再需要单独染色，省去了染前处理、高温高压染色等高能耗高排放的工序，把原来要经过多个高污染高能耗厂家才能完成的工艺流程整合到一家企业完成，并且着色过程真正做到低能耗、零排放。

　　同时，平均每吨多色系环保纺织新材料的色母粒添加仅需2.5%，实际颜料的使用每吨仅为7.5公斤，完成对白丝染色的能耗成本不到50元，整个生产成本仅为每吨800元，当批量生产达到5吨时，其成本为传统后染色生产方式的10%-20%。据测算，传统生产方式生产一吨面料能耗为11,138千瓦时，需要染辅料150公斤，同时还产生232吨的污水，消耗大量能源的同时，也造成巨大的水体污染。另外，华欣“原液着色”产品具有产品质量好、强度高、色泽均匀、无色差(灰卡4-5级)、色牢度高(达4级)、具有功能性等传统产品无法具备的优势。

　　江苏联发纺织股份有限公司通过开发单向染液循环的染色工艺，自主开发化验室配方控制系统V1.0(获得国家版权局软件著作权登记号2008SR13639)，实现低恒浴浴比染色，达到不论锅型大小，恒定几个浴比，简化操作，染色浴比由原来的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情况下可以实现浴比1：3，水量浸没是原来纱线高度的20%-70%，此项技术使公司染色节能技术走在世界前列，达到国际领先水平，为全国纺织行业独家研究开发并应用此技术的企业，获得行业节能减排先进技术奖。

　　此外江苏联发还研究出固色过软一浴法和酸洗酶洗一浴法工艺，从而达到节省一步工艺用水的目的。在浆纱过程中选用浆料以转基因马玲薯变性淀粉为主的、生化性好的、无PVA类绿色环保易降解的高分子材料，解决废浆料进入污水站难生化处理的难题。在全国首家研究并开发出一种针对不同的空调对象提供不同的空调风，该技术节能效果明显，织造温湿度控制稳定，布机效率一直稳定88%以上。

　　江苏联发还积极攻关高温污水热能及冷凝水回收利用技术，即将染色、整理工序产生的高温污水热能，通过热能交换系统，实现热能回收进行利用，并将染色、整理加热、保温工艺过程中产生的蒸汽冷凝水、冷却水集中回收到高温热水池，供染色机和丝光退浆热水用。丝光废水烟气中和技术是将整理丝光废水大量含有碱性PH11-12的废水泵送入热电厂水膜除尘器，利用燃煤产生的SO2、NOX等酸性气体进行中和，使水幕除尘后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水处理系统处理后达标排放。染缸水回用技术把染色高排后的冷却进水量通过工艺设定(程序编辑时)，把冷却水回收用于后一道的生产。污水处理微曝气技术，通过微孔曝气，均匀分布，使污水曝气池在充氧状态下正常运行，维持较高的溶氧。一旦膜片发生故障，可及时发现关闭相应的阀门进行修复。据不完全统计江苏联发目前拥有节能减排自主知识产权的核心技术8项，年节约标煤13050吨，其中节水189.26万吨、废水减排189.26万吨、节电708.28万瓦，节约蒸汽8.4万吨，节约烧碱节约1584吨、污水处理硫酸节省660吨，年节约资金3800多万元。