服装生产线 “单件流”改造的质量成本研究

　　适应服装生产小批量化趋势

　　通常小批量的订单具有价格高、交期短等特点。如今，服装订单发展趋势为“多品种、小批量、快速交货”，而原有的单品种、大批量生产方式已远远无法满足客户要求。现在，服装缝制车间一般产品转换需要2天-3天时间才有成品下线，这决定了传统生产方式因缺乏快速反应能力，无法适应小批量、多品种、快速交货期的发展趋势。

　　改造后的“单件流”缝制生产线对于小批量订单具有很强的适应性，笔者曾在生产现场观察一条生产线一天完成四批订单过程中三次换产的全过程。其中，每次换产的工时损失不超过1小时。

　　便于控制生产进度

　　“单件流”使生产周期大幅度缩短，在生产过程中出现各种问题时能得到迅速解决，不会形成大批量半成品积压情况，便于控制生产进度。此外，成品的产量能够有明确的目标与计划，更能够满足客户的及时交货要求。

　　分析———

　　两种因素提高生产效率

　　经分析，效率的提升主要来源于：

　　设备综合运转率提高

　　缝制工序主要是借助工业缝纫机操作完成。在主要服装品种的缝制生产工序中，往往需要借助于多种设备配合，但其中平缝机在使用数量上是绝对的主要机型，因此平缝机的运转效率和运转时间对产量具有决定性的意义。从表1可以看到，本年度的四月份（改造后）较本年度的三月份（改造前）平缝机的日平均运转率提高了21.90%。因此，设备运转率的提高直接地提高了生产效率。

　　那么，为什么“单件流”会提高设备运转率？经过笔者现场观察了解，总结出以下两个主要因素：

　　协同效应的增强。“单件流”的生产模式较以往的“捆包式”的生产模式相比，生产的均衡性显著增强。通过科学的编排，使每个生产线上的人员负责的工序数量和难度虽然不同，但却能够以同样的时间节奏进行生产和传递，这样就避免了以往瓶颈工序的影响，极大地减少了由于忙闲不均而造成的等待和搬运时间，使人尽其能，物尽其用。

　　员工的生产节奏加快。“单件流”是一种“前推后拉式”生产模式，它通过前、后工序的良性竞争和有序合作来带动整条生产线的快速流动。“单件流”生产模式使员工的紧迫感增强，工作节奏加快，深化了协作意识和团队精神，有利于职工从而使机台的综合运转率提高。

质量成本降低 实现质量和产量统一

　　质量成本的降低集中体现在，缝制工序中一次检验不合格率明显降低，它是保证最终成品质量的关键因素。由于首件产品从开线到下线不超过两个小时，使在线产品大量减少，如果首件产品出现质量问题，可以及时对当事人进行提醒和纠正，这样就有效地减少了返工的数量。“单件流”作业方式还有另一大好处，就是若有员工出错，可能下一工序的员工就会发现，方便实时及时纠正。“单件流”基本上可以杜绝以往因工艺交代不清等因素而导致整个批次的系统性缺陷，极大降低工时的浪费，从而提高设备的有效运转率。可见，质量的提高不仅没有降低产量，而且可以有效地提高产量。

　　探讨———

　　关于质量成本的3种理解

　　关于质量成本的定义和构成，国内外学者和组织有着不同的论述。ISO8402:1994定义的质量成本概念是：为确保和保证满意的质量而发生的费用，以及没有达到满意的质量所造成的损失。国际标准化组织发布的1994年版的ISO9004-1中认为：“质量成本，一般可以分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用”。

　　质量成本不是产品的制造成本，而是保证产品质量的成本。质量成本是管理会计的概念，在目前的财务会计核算中被分配到许多不同的成本和费用科目项下。

　　传统质量成本模型

　　世界上最早把质量成本概念运用于实践的是美国的费根堡姆(A.V. Feigenbaum)。20世纪60年代初，A.V.费根堡姆在《全面质量管理》一书中提出：质量成本的范围涉及整个产品寿命周期，并将质量成本划分为预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本四大类，为质量成本在全面质量管理中的应用奠定了理论基础。

　　根据各项质量成本与质量总成本和企业经济效益的内在联系，同时也为了定量研究的方便，我们把质量成本项目作适当的合并。由于内部故障成本和外部故障成本都是因为产品出现质量问题而造成的损失，因此可以把这二项质量成本合并为一项，称为“质量故障成本”；预防成本和鉴定成本则是为了防止产品出现事故，保证产品达到一定的质量标准而支出的，因此可将这二项质量成本合为一项，称之为“质量控制成本”。

　　传统质量成本理论认为，控制成本和故障成本之间存在互为消长的关系。控制成本在开始时一般较低，并随着质量要求的提高而逐渐增大，当质量达到一定水平后，若再要求提高质量，其成本就会急剧上升。故障成本开始时由于合格品率较低，损失成本较大，随着控制成本投入的增大故障成本就会逐渐下降，当质量达到一定水平后，即使大幅度增加控制成本，故障成本的下降速度也会逐渐减慢。只有故障成本的下降速度大于控制成本的增长速度，即故障成本的减少额大于控制成本的投资额时，企业才能进一步扩大赢利空间，直到故障成本的减少额等于控制成本的投资额时，企业才会停止对控制成本的投资。因此，在产品质量成本模型上就必然存在一个理想成本最低点，可使企业的赢利最大化，该点即为传统质量成本理论的最佳质量水平，其对应的质量成本即为最佳质量成本。（如图1所示）