节能减排需要新技术

　　这项技术如今已经在企业得到广泛应用，相关助剂销量近2000吨，加工织物近3亿米，节省蒸汽13万吨，水70万吨，所产生的总体经济效益3500万元，达到了节能降耗、减少环境污染、提高半制品质量的综合效果。

　　技术创新表现：在项目开发的系列环保型棉织物短流程前处理剂集精练、渗透、双氧水稳定、碱剂、螯合分散、硅垢抑制等多重功效作用于一体，具有优异的双氧水稳定性和良好的乳化分散作用，与双氧水配合使用可实现无强碱前处理工艺。

　　节能减排效果显著，与常规工艺相比，项目开发的新工艺用水量节省40%~25%，蒸汽节省35%~30%，氢氧化钠用量节省100%，废水pH值明显下降。以年加工织物量6000万米的中型印染厂为例，企业每年可节省加工费约为500万元。

　　应用案例：到目前为止，推广应用到60多家印染企业，规模使用厂家超过20家，相关助剂销量近2000吨，加工各种棉类织物近3亿米。其中浙江富润、金华市宏华、杭州嘉濠、浙江五洋等几家印染企业助剂使用总量超过1000吨，使用时间为1~2年。

　　编辑点评：好的印染技术，在实际运用过程中总能给企业带来经济效益，超越了期望值的经济效益，谁都愿意尝试一下。

　　G印染企业系统节能措施

　　由绍兴百丽恒印染有限公司完成开发的印染企业系统节能措施，项目通过加大技改力度，降低无功耗能。调整产品结构，降低能源消耗。加强能耗管理，提升节能降耗，达到能量系统优化的目的。比如在2008年，实现万元GDP能耗0.65吨标煤，单位电能纳税和每吨污水纳税均在绍兴163家进网印染企业排名中名列第二位和第三位。

　　具体的做法是加大技改力度，降低无功耗能。包括更新生产设备，新装节碱设备，扩装节能设备，增装环保设备以及加装增效设备，购置全自动脱水机、高效焙烘机、碱减量机等生产设备，提高生产效率。

　　另一方面是调整产品结构，降低能源消耗。加强能耗管理，提升节能降耗。

　　技术创新表现：通过这些综合措施的有效落实，加上原来已建立的中水回用系统和装置的节能设备，全年达到比上年节约工业水42.3万吨，节约30.89%；减少排污34.6万吨，下降28.52%；节约用电155.4万度，节约21.47%；节约蒸汽6.21万吨，节约28.6%；节约用煤4580吨，节约36.64%。

　　应用案例：浙江绍兴百丽恒印染有限公司利用该项新技术，达到销售3.8亿元，上缴国家税金2062万元，经验先后在全省节能降耗工作现场会和绍兴县管理创新现场会上作典型介绍，他们还被评为浙江省绿色企业、清洁生产企业。

　　编辑点评：升级获益，不是说一说就能实现的。从小事做起，才能有胜出的机会。

　　H蜡染行业资源循环利用集成技术与装置

　　本项目涉及染炼技术、环境保护工程、循环经济与节能减排技术等。项目针对蜡染生产中存在的松香、热能及水资源等消耗过大的突出问题，重点研究松香的回收及循环利用技术、高温热能回收及利用技术和污水深度处理及回用技术，并将以上各单项技术在同一蜡染车间进行集成，采用自动的信息化管理模式进行管理运行，实现蜡染企业的资源循环利用，在节约生产成本的基础上达到节能减排的目的。

　　这个项目还包含三个核心单项技术，分别是松香回收及循环利用技术、高温水洗废水的热能回收及利用、蜡染废水深度处理及回用技术。

　　技术创新表现：分离提取——多级高温炼化——过滤松香回收及循环利用技术。双级自循环S型无动力式热交换器及其自动监控技术以及蜡染废水深度处理及回用技术。

　　这个项目适用于蜡染行业的资源综合利用及技术改造，可从根本上解决蜡染行业的环境污染问题，降低生产过程中的资源消耗，实现我国蜡染业的可持续发展战略。可为我国印染行业开展清洁生产和循环经济起到示范和推动作用。

　　应用案例：这项技术目前已推广至凤凰、美昊、东翔等三家企业应用，已使凤凰公司加工百米布用水量减少到1.2吨，与国内行业先进用水指标(2.5吨/百米)相比，每年减少用水93万吨。每年减少蒸汽消耗4万吨(折3000吨标准煤)，减少COD排放720吨，每年从皂化退蜡废水中回收松香7000吨。提高了生产废水的生物可降解性，降低了企业污染物排放总量，实现了清洁生产目的。

　　编辑点评：民族工艺传承，人为的只是一部分，更多的传承要靠技术来解决。