优化竹纤维素纤维纺纱工艺

　　⑶、由于拉断工艺工序和设备简单、产量高、劳动生产率高及产品质量好等因素，使其在短时间内得到快速发展。目前国内外拉断制条工艺得到广泛应用，以我国苏南地区为例，江阴一个市的化纤长丝拉断机已形成许多单一的企业，像华西村一个厂就有12条拉断生产线，海南陵水等国内许多拉塞尔毛毯厂配备的拉断机设备大部是从意大利进口的。拉断机有的设在化纤厂，长丝按要求拉断后的纤维条制成球后运往纺纱厂；也有单独设立拉断机厂的，从化纤厂购进长丝进行拉断，然后成球供应纱厂；还有不少毛纺厂在前面设置了拉断机，长丝进厂后拉断制条，成了纺纱厂的一个工序。从质量管理角度上看，长丝直接进入纺织厂进行拉断制条，一方面减少了运输过程中对化纤球的损伤，另一方面纺纱厂可根据纺纱要求直接改变拉断工艺，便于进行工艺及产品质量管理。

　　3、拉断机的工艺的质量管理

　　拉断机的质量管理是影响拉断机制条质量的关键，长丝通过拉断机拉断后所得到的短纤维，能形成像毛纤维那样的分布而且又有一定的卷曲度，消除拉断过程中产生的应力。这里面最重要的是拉断后纤维长度的分布，直接影响制条及纺纱质量的因素有：

　　⑴、要严格控制拉断机各项工艺参数，这是保证拉断长度准确的必要手段。预拉伸区的牵伸倍数、隔距及加压，以及主牵伸区钳口间的距离、牵伸倍数和加压等都很重要。预拉伸区的作用在于使进入主拉伸区的长丝纤维伸直平行，达到化纤长丝打包前的状态，这样才能使主拉断区拉断的纤维长度准确。预牵伸张力不够会影响拉断长度，出现过长的现象。主牵伸区的牵伸倍数、皮辊钳口距离及加压等是都是影响拉断纤维长度的关键，因此，必须根据不同的纤维长度的要求进行适当的调整。

　　⑵、拉断机上有预拉区、主拉区的皮辊，在拉伸、拉断过程中纤维承受的断裂功很高，会产生很大的热量，因此皮辊温度很高，必须通有制冷水对其冷却降温。一般拉断机主拉的3对皮辊内部都装有冷水制冷系统对拉断皮辊制冷，应用冷冻水制冷可显著使皮辊在工作中降温，以免使压辊上的合成橡胶在高温下软化或老化，失去弹性，降低耐磨性，使皮辊的拉断功能降低及减少使用寿命。制冷水的人口温度一般要保持10℃以下，不能采用自来水降温的作法，更不能为节约能源而关闭皮辊的水冷却系统。

　　⑶、所有拉断机上的皮辊都应进行周期性维修及磨砺，三对主拉皮辊尤其需要。每对皮辊要保持圆整、平整度，径向跳动要小，一般控制在5/1000英寸左右。手感皮辊表面要光滑平整，不得有凸凹感觉。拉断皮辊保护不当会使皮辊严重磨损、因经受不了温度过高而老化、失去握持力，从而造成拉断后纤维超长、倍长，严重的会出现300-500cm长的特超长丝，破坏了正常纺纱，甚至会造成停产。

　　⑷、对拉断后的纤维长度要逐日、逐班、逐台进行离线监测，发现维纤超长等问题要及时解决。

　　⑸、新型拉断机都配有负压吸尘系统，对拉断过程中产生的飞花、尘屑进行清洁。保持生产环境及产品的清洁卫生，对提高产品质量十分重要。

　　五、短竹纤维的最佳纺纱工艺

　　1、将拉断成一定长度的竹纤维制成条后在并条机上或与棉纤维及其它纤维并合混纺后经粗纱机及细纱机纯纺或混纺成紧密纱，一般纺棉型紧密纱，竹纤维的主体长度拉断为40毫米乘1.5旦；其工艺为主牵切区的隔距定为40毫米以内，加压钳口加压为0.45pm，如果在COM4立达毛型紧密纺纺纱机上加工毛型紧密纱，竹纤维的长度及细度应是仿毛型的。2.5旦-3旦乘65毫米-70毫米

　　不论竹长丝拉断后加工成棉型紧密纱或加工成毛型紧密纱都充份发挥了再生竹纤维纱线与织物的生物及物理特性。这是其它天然纤维或合成纤维不可比拟的。

　　2、高性能的竹纤维的最佳纺纱工艺是直接将竹纤维长丝经拉断机拉断并制机成条，或再经并条机并合成竹纤条直接喂入喷气纺纺喷气纱或涡流纺MVS870纺纱。这种工艺的最大优点是不要经过普梳加工，基本不会产生短绒及棉结，竹纤维利用率很高，纺纱质量明显优于普梳环锭纱。

　　在立达J20直纺喷气纱机上纺竹纤维喷气纱或在日本MVS870涡流纱的工艺路线上加工竹纤维涡流纱具有很大的优势，不但纺纱质量优于传统纺以外，还具有工艺流程短。纺纱速度高的优点，用这种工艺路线生产的竹纤维纱由于纱疵极少条干好，喷气织机效率要比用传统纺的精梳纱的效率明显要高。要把优质高挡的竹纤维放在最合理最佳的纺纱工艺上，在立达J20直纺喷气纱机上纺竹纤维喷气纱及日本涡流纱的工艺路线上加工竹纤维纱，可最大限度的利用竹纤维原料.纺出最好的纱织布，满足市场对竹纤维素纤维纺织品的不断增张的需求，竹纤维长丝经拉断机拉断并制成竹纤条后直接在立达J20直纺喷气纱机上纺喷气纱及日本涡流纱的工艺路纺涡流纱是当前的最佳工艺路线。

　　六、拉断机的新发展

　　1、2011年意大利制造商在巴塞罗纳国际纺织机械展览会上展出了Tb11型拉断机，具有操作安全、产品质量好、车速高、自动监控水平高的特点，1台拉断机可供应2条纺纱生产线。

　　Tb11型拉断机可加工腈纶（PAN）、涤纶（PES）、丙纶（PIP）及粘胶等纤维素纤维（CV）。喂入时从牵引振动器开始，牵伸架上配有拉紧和拉幅作用的牵伸器，以消除竹长丝打包造成的折痕还原打包前的度长，机上的3个牵伸器都有安全装置，以阻止超负荷及超重现象发生。

　　2、有2个预拉伸区及热加压板做最后拉断的准备，加热板能保证高速度生产条件下对化纤丝的收缩控制。最后的3对罗拉对拉断纤维长度起控制作用。

　　3、纤维的卷曲是经过填塞箱法而产生，保证纤维条具有一定的卷曲度及抱合力.一定卷曲度的纤维，对纺纱生产有利。

　　3、后面是一组蒸汽箱，及空气制冷输送装置，消除纤维在拉断时产生的应力，然后进入回转桶内，换筒后纤维条被自动拉断，新的纤维条尾自动搭在桶的边缘，便于下道工序使用。

　　全机实现了人机对话，在控制板上有触摸式荧屏显示，并可自动记录生产数据，有显示、调节及拉断功能。

　　4、机上许多回转部件及培林已采用耐磨的陶瓷元件。

　　5、用拉断机拉断长丝形成类羊毛长度（或其它需要的短纤长度）及细度的纤维素纤维，不再经过梳毛机或梳棉机，以免使条子质量受到影响，不仅发挥了竹纤维的生物特性，而且保证了纤维素条子的物理质量的提高 。这样的竹纤维素纤维产品品质要高级的多。不仅具有许多天然生物特性而且拉断后的条子的外观及内在性能比经过梳理机构的条子质量好，纱疵少、条干好、毛羽少。无棉结。归纳起来纯竹纤维纺纱的工艺流程是：

　　竹纤维素长丝---拉断机-制条机--并条机---J20喷气纺纱机或vortex涡流纺MVS870纺纱机成纱。

　　纺出的纱的质量是当前世界市场上最高级的竹纤维纱制品。比奥地利纶琴公司的纤维纺织制品更好。特别因为竹维具有许多生物特性是伦琴公司的产品所不具备的，也是许多天然纤维没有的特性。

　　6、如果与其他原料混纺需在并条机上并合后再上J20喷气纺纱机或vortex涡流纺纱机成纱，普通天然纤维或其它合成纤维的并条条子应先经过精梳机加工后再与拉断机后的竹纤维条子在并条机上并合。

　　7、2011年在巴塞罗纳展出的新型拉断机新的发展，自动化水平大为提高。我国要尽快开发拉断机及相应的生产线的设备，形成国产的新型生产线，充份发挥竹纤维素纤维的优势。我们要管好用好拉断机才能保证拉断机的效率与产质量。

　　⑴、拉断后的一定长度的竹纤维成一定支数的条子直接喂入到J20喷气纺纱机纺纱或喂入到MUS861涡流纺纱机纺成涡流纱。这是第一种竹纤维纯纺纱生产线：

　　⑵、在并条机上将拉断后的竹纤维条与其它纤维条子并合后经粗纱机纺成粗纱，再在紧密纺纱机纺成紧密纱。这是第二种生产线：

　　这是两条最合理的竹纤维的纺纱工艺路线。各有特色。

　　⑶、拉断后的竹纤维不要在普梳生产线上继续加工，这样会使半制品产生棉结及短绒，使产品质量降的。

　　结束语

　　1、拉断法是将化纤长丝转化为短纤以适应纯纺及与羊毛、棉等天然纤维混纺的最佳合理工艺，如拉断后的纤维长度可与棉或羊毛纤维长度分布相似。在立达COM4加工紧密纱，纺纱质量好。也可根据需要拉断成其它工艺长度。拉断机的工艺技术将成为毛纺用化纤短纤维的主要加工方法。我国的化学纤维中除了合成纤维外，新开发的竹纤维素纤维应尽力回避梳毛机、梳棉机的梳理工艺，以减少棉（毛）结及杂质的产生， 使纱布质量进一步提高。

　　2、在并条机上与竹纤维并合的混纺的毛纤维条（或棉纤维条）一定要过经过精梳机加工，尽可能把短绒及结杂多排出，以保障与竹纤维混纺纱的质量。

　　3、在使用拉断机时要特别注意拉断区皮辊的保养、维修及磨砺，使其始终保持正常园整状态，以确保拉断机直接制条质量的纤维设定长度的稳定，确保成条质量的稳定与提高。因此必须用制冷水对其冷却降温。一般拉断机主拉的3对皮辊内部都装有冷水制冷系统。冷冻水制冷可显著使皮辊在工作中降温，以免使压辊上的合成橡胶在高温下软化或老化，失去弹性，降低耐磨性，使皮辊的拉断功能降低及减少使用寿命。制冷水的人口温度一般要保持10℃以下，不能采用自来水降温的作法，更不能为节约能源而关闭皮辊的水冷却系统。我国新型纤维素纤维纺纱的原料应当与化纤长丝拉断加技术相联结，使形成产量高 质量好的高档生产线。保持拉断机的设备正常运转时稳定与提高拉断机制条质量是保障竹纤维纱与织物的最重要的基本环节。

　　4、国外拉断机发展很快，技术先进、自动化水平产高、品质量好，我国应尽快吸收消化先进的拉断机技术，生产出国产的高科技拉断机，建立起以拉断机为首的纤维素维的生产线，以适应纺织工业的新发展。

　　5、用拉断机加工的竹纤维可以纯纺、也可与天然棉、毛纤维或其它切断的合纤混纺、生产的产品十分高级，很受欢迎。但与天然纤维混纺时，天然纤维经梳棉后一定要经过精梳才能与竹纤条在并条上混并，以减少棉结杂质及短绒。保障混纺条及成纱质量。

　　6、我国竹材资源很丰富，竹纤维具有其它纤维所不具备的特性，原料加工及纺纱工艺已成熟。应加快竹纤维的开发与应用。

　　参考文献：

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