节能减排与我国印染行业的技术进步

　　(2)毛纺织行业引进的意大利产洗毛机，可进行补水循环使用，将换水周期由国产设备6/时一次延长至15天一次，可节约大量洗毛用水。

　　(3)筒纱染色后的烘燥普遍采用射频烘干机，不仅节能，而且省时，大大提高了生产效率。

　　2·2加速原有设备的技术改造

　　加速原有设备的技术改造，提高能源利用效率，积累了许多好的经验，主要包括:

　　(1)电力传动及空调、空压机普遍改造为变频传动，可有效降低电耗；

　　(2)还原汽蒸箱由液封口改造为汽封口，汽蒸箱内保持微正压状态，并加装自动控温装置，根据不同织物设定汽蒸温度，据工厂介绍，可节约蒸汽约20%，节约支出40万元/年·台。用于活性染料汽蒸固色时，可使活性染料的利用率明显提高，固色液可节约50%-55%，污染物排放减少，而且布面质量明显改善。

　　(3)烧毛机采用电加热陶瓷火口，能耗仅为圆筒(柴油燃烧加热)烧毛方式的1/5。

　　(4)燃煤锅炉采用分层燃烧方式，保证了煤的充分燃烧；采用将排污管穿过锅炉水箱的方式，利用烟道气热量加热锅炉用水等方式，可节约用煤12%左右。

　　(5)采用节能照明灯具，车间及办公畅所照明均采用节能光源，可节电50%左右。

　　(6)巧用生产余热，降低能源消耗，提高能源利用水平。印染生产中随处可见的带有热量的冷却水、冷凝水、机台排出的废水、废气，以往都是任其排放，不仅对环境带来影响，而且造成大量热量的浪费。这些生产过程中的余热目前已为许多工厂加以利用，常见的余热回用方式包括：①生产废水余热回用：水洗机排出的废水水温高达80多℃，将此废水通过一热交换器后排放，可以将新鲜冷水加热到40-5O℃；②染缸废水余热利用：THEN公司推出的AlRFLOWAFE气流染色机具有高温直排功能，有的企业将高温染液通过热交换器再排放，冷水经此热交换后可升温至60-70℃，不仅节能，而且省时，提高了机台的生产效率；③锅炉烟道气余热回收利用：一些印染厂利用热电厂产生的排放温度约为270℃左右的锅炉烟道废气，用来加热饱和蒸汽使之成为过热蒸汽，作为印染加工热源，烟道气经热交换后降至150-180℃再排放。

　　2·3加强生产过程的管理及控制

　　2·3·1进行清洁生产审核

　　进行清洁生产审核，对全厂各个生产管理环节制定清洁生产分类方案，从原辅材料、资源能源、工艺过程控制、设备管理、员工管理、废弃物处理等各个方面全面落实清洁生产管理，取得很好的效果。浙江省已经将清洁生产审核作为印染厂的考核工作逐步推行。宁波雅戈尔日中纺印染有限公司2007年投资4000多万元对全厂共计44个项目进行清洁生产审核，取得非常显著的节能减排效果：每年节约蒸汽101OOt、节水45.85万m3，节电79.85万kWh、回用热水6.2万m3；每年节约标煤261t；减少废水排放96.9万m3，减少SO2排放量198.2t，NOx达标排放，节约助剂3t，减少固体废弃物18.5t、废蜡0.8t、废浆1000t，减少废碱排放9.3万t；每年产生经济效益近1700万元。

　　2·3·2推广在线检测控制技术

　　通过科学计算，精确计量投料，使印染生产中粗放型过程向精细化过程转变，不仅有利于产品质量的控制，还减少了因超量投料引起的环境治理负担。目前正在推广和应用的存线计量检测技术包括:

　　(1)染料助剂中央配送系统：通过全闭环控制系统及传感器技术，在染料、助剂、设备、配方等实现信息化管理的基础上，实现自动称料、化料、管道化自动输送。在前处理加工工序中，还可通过实时在线检测，实现生产过程中加料的自动控制，使印染生产过程中染化料及生产用水做到精确计量，科学使用。

　　(2)在线检测控制技术：包括织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差、预缩率在线检测技术已经在印染厂逐步推广应用。其中织物湿度、碱浓度在线检测技术的应用已经取得了非常显著的工艺效果和节能减排效果，例如：①利用织物含湿率在线测控装置，可以指导操作人员根据布面含湿和加工需要合理控制烘筒蒸汽流量，每台烘干机每年可节约蒸汽近百吨；②根据排气测控装置，可以根据烘箱排气氧含量的变化检测其中水蒸汽或废气的浓度，进而控制风机的转速，达到合理使用蒸汽和电力的目的。在热风拉幅机和热风预烘机上配备，可节约蒸汽30%左右。③通过电磁浓度计、微压差传感器、分光光度计、计量输送装置和计算机等技术组合而成的碱脓度、双氧水浓度在线管理系统，为提高前处理工艺的稳定、科学合理使用助剂提供了硬件保障，对于稳定产品质量，降低生产原料成本，提高生产效率有着重要的意义。