盛虹印染：逆势增长的秘密

　　生意社7月8日讯　受金融危机影响，我国纺织印染企业也饱受市场竞争挤压和利润下滑的痛苦。面对这样的形势，盛虹集团积极应对，在过去一年里采取多项有效措施，并取得可喜的成绩。

　　以特色产品打造竞争力

　　盛虹印染由多个印染分厂组成，为了更好地调整产品结构，同时发挥集团经营优势，盛虹印染制定了“一厂一品”的发展战略。各分厂各有自己的特色产品。盛虹印染不仅规模较大，产品品质优异，而且交货及时，每个分厂发挥各自的优势将自己的特色产品做精做深做细，满足了客户对产品的特殊要求，为提升产品质量，提高产品附加值奠定了基础。通过这一模式的运行，盛虹印染逐步形成了专业化、规模化、标准化的生产格局。产品质量比同行业有了明显提升。用客户的话说：“在盛泽地区盛虹印染的产品质量是最好的！”

　　以高新技术带动产业升级

　　盛虹印染在做大做强的同时更加注重新产品的开发和技术创新，持续保持自身的自主创新能力，高附加值的产品比例不断上升，为公司创造了更大的利润空间。

　　在2003年成立江苏盛虹纺织品检测中心的基础上，2008年，公司又成立了试样中心。该中心以技术创新为宗旨，实行对内、对外技术服务，既是公司研发人员、打样技术人员培训中心，也是公司技术开发中心，开发印染新技术和工艺；同时以工艺技术应用为主，解决生产技术难题。试样中心集中打样试验，不仅节约了分厂重复打样带来的成本和人工的浪费，而且提高了打样及技术研发的水平，高附加值、高品质的订单量所占比例在逐渐增长。这些高附加值产品的研发为盛虹印染在危机下生存和发展奠定了基础。经过试样中心培训的技术人员，在各分厂起到了技术骨干的作用，产品的品质稳步提升，得到了客户的一致好评。

　　近年来，盛虹印染每年投入数千万元淘汰落后设备，引进国际上先进的印染后整理关键设备，如瑞士产平网喷墨制网机、德国产玛诺整纬机、我国台湾地区和韩国产定型机、平幅退浆机等。这些设备的引进进一步提升了盛虹印染的产品品质，提高了盛虹印染参与国际竞争的能力。

　　在节能减排上着力

　　盛虹印染有限公司于2006年进行了节能审计，2007年至2008年，公司根据节能规划确定了每年的节能工作部署以及节能量目标，按照节能分解目标逐步推进和完成各项工作。

　　在节能方面，盛虹印染作为重点耗能企业组建了能源管理办公室，以集团分管能源工作的副总裁为组长，由厂长牵头，设立车间、班组能源管理岗位，建立三级能源管理网络，明确各部门职责和人员的分工，全面落实企业能源管理工作。建立了完善的用能管理制度，包括：能源采购、仓储管理、用能管理、计量统计管理、消耗定额管理等奖惩考核制度。

　　盛虹印染2008年投资500余万元用于节能技术改造，将分布在各印染分厂内的17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置。将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。

　　盛虹印染2009年计划投资5000余万元用于节能技术改造，经过改造后，不仅可以大幅度提高生产效率，而且可以大量节约能源，提高能源利用效率。目前各个节能技术改造项目的前期工作已经开展，2009年节能项目分别为：引进平幅退浆机(9台)，引进高效能低浴比染色设备、平网印花机液压循环系统改造(7台)、定型机加装废气余热回收装置(20台)。全部4个节能项目经过初步测算，共计可以实现年节约标煤量16000吨。

　　在减排方面，加快产品开发，调整产品结构，淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率设备，同时加大节水减排工程的投入，进行技术改造，提高水资源的利用效率，减少印染废水产生量。为了进一步提高资源的利用效率，公司决定将印染废水进行处理，并部分进行深度处理达到回用的目的。

　　2007年公司投资3630万元建设印染废水中水回用设施，系统采用水解酸化、好氧生物处理加絮凝沉淀的工艺，预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，工艺路线采用浸没式超滤加反渗透的深度膜处理技术。中水回用系统出水为8000吨/天。浸没式超滤和反渗透的深度膜处理的尾水排往盛泽水处理发展有限公司污水处理厂。项目于2008年6月通过了吴江市环保局的竣工验收，经验收公司废水回用设施处理的污水量达到8000吨/天，达到设计能力的100%负荷，回用水水质pH值为6.5~8.5，COD为11mg/l，氨氮和总磷含量均为0.084 mg/L。项目完成后每年可节约新鲜用水量264万吨，削减COD排放264吨，削减氨氮26.4吨，削减总磷2.64吨。

　　该项目的顺利运行不仅可以达到节水减排的目的，更为重要的是为改善区域性环境污染提供了有效的治理办法。

　　2008年，全球金融危机由虚拟经济向实体经济蔓延，世界经济衰退迹象明显。而盛虹集团印染业务销售额比2007年增长23%，加工产量基本持平，工业增加值单位能耗下降7%。