[纱线知识]竹节纱生产工艺浅析

　　3竹节纱节粗、节长、节距设计

　　竹节纱的节粗：一般设计为基纱的2倍～3倍，最大为6倍。竹节粗度愈大，生产难度愈大，对后加工影响也大。

　　竹节纱的节长：一般设计≥2cm，节长愈长愈好纺，愈短愈难纺，特别要考虑竹节纱装置的特性，一般步进电机纺制的竹节，就是设计节长小于1cm，纺出的竹节也大于2cm，由于纤维长度一般在2cm～3cm，因此竹节愈短，生产难度愈大。确需竹节长度短，就要选用合适的纺制竹节纱装置，所以竹节纱的节长要考虑其装置的特性、纤维长度、竹节粗度和工艺车速惯性的影响。一般伺服电机驱动的竹节纱装置其节长可短；纤维长度长的节长也长；竹节粗度小时，节长可短；工艺车速高，惯性大时，节长也长。

　　竹节的节距：节距是一个很重要的参数，决定布面竹节排列效果、排列密度及规律。一般设计节距≥2cm，节距愈短，生产难度愈大。

　　竹节节距对布面影响最大的是竹节在布面形成规律性条纹，即“规斑”疵布，因此设计时应特别注意，对于步进电机前罗拉变速系统纺出的竹节纱装置，其纺出竹节规律为五个竹节为一小循环，每次起头时，递次变更竹节位置，形成二十五个竹节为一大循环，这种形式在布面容易形成“规斑”，因此在设计时要求小循环和大循环的周期长都不能和布幅宽度成倍数或接近倍数关系，一个小循环内五个竹节的节距也不能成倍数或接近倍数关系，而且竹节节距要长短搭配、分散排列，尽量杜绝布面形成“规斑”。当然有梭织机要考虑布幅宽度和纬缩的影响，无梭布机要考虑布幅宽度、纬缩、毛边纱长度和废边纱长度的影响，另外有梭布机纬纱是一根纬纱循环连续去织造，而无梭布机是每根纬纱剪断后的递次织造，每次竹节的起头都在变化，在设计中需要注意。

　　在生产中，为了防止节距出现问题，纺纱过程要进行监控，每纺一落纱，起纺时和落纱前，对节距进行检查，发现与工艺设计不符，要检查竹节装置有无问题，并使疵纱不流入下工序。另外由于工艺设定输入参数与实际纺出的节距、节长、节粗是有差异的，因此在设计后先试生产，在布面试织，一是看布面风格和效果，再看是否形成“规斑”，但大面积生产后，由于细纱接头造成竹节周期位置变化及织机各机台幅宽的差异，纬缩、毛边长度、废边纱长度的不同，以及由于纬纱起头竹节位置的变异(断头接头、无梭织机每根纬纱剪断递次喷出竹节位置不同)不能确保在布面不形成“规斑”，在这种情况下，也可微调无梭织机废边纱长度或采取双喷纬纱可消除“规斑”，同时对纺纱的竹节间距进行调整，以消除布面“规斑”。

　　对于伺服电机驱动的前中后罗拉变速系统纺竹节纱装置，可形成多组无规律模糊纺，循环无限量次，从根本上解决布面上产生的规律性条纹，同时通过CDA仿真软件模拟布面竹节分布效果图进行调整，在输人参数和变化率后，自动进行无规律纺纱，且布面竹节分布优美、自然、永不重叠形成“规斑”。

　　4由前罗拉变速纺制竹节纱时的前罗拉速度

　　由前罗拉速度变化纺制的竹节纱装置，其前罗拉的平均速度介于由竹节倍数决定的前罗拉高速与低速之间。前罗拉的平均速度是计算此种装置纺制竹节纱的捻度和单台产量的依据，其计算方法同综合号数计算一样，以一定循环内节距和节长与其一定循环内长度的百分比为权数，其对应的高速和低速值的加权平均值。

　　另外，前罗拉的高速和低速决定竹节粗度倍数，其高速为纺基纱时的速度，低速为纺竹节纱时的速度。在前罗拉由步进电机驱动，中后罗拉由主电机传动的情况下，在PLC中设定前罗拉速度与中后罗拉由主电机传动的牵伸倍数，要保证基纱的号数正确，最终才能保证竹节的粗度，确保布面风格。

　　在步进电机驱动的纺竹节纱装置中，其前罗拉转速的高速最高不超过220r／min。

　　5由前罗拉变速纺制竹节时的竹节纱捻度

　　无论何种纺竹节纱装置，其特点是由于竹节处纱线直径粗，抗捻性大，实际捻度比工艺设计捻度小，而基纱处由于直径细，竹节处捻度向细处传递，实际捻度比工艺设计捻度大。由于竹节处捻度小，纤维间抱合力低，强力就低，易形成断头。故竹节纱捻度设计时其平均捻度可比同号正常纱捻度大10%考虑，以尽量加大竹节处的捻度，其原则是竹节粗而密时偏大设计，竹节细而稀时偏小设计。但要保证基纱处的捻度最大也不能接近临界捻度。

　　由于前罗拉输出速度变化，捻度随高速纺基纱时机械计算捻度小，而低速纺竹节时机械计算捻度大，因此其机械计算的捻度应按锭子转速与前罗拉平均线速度的比值来计算。捻系数计算公式应以平均捻度与综合号数的乘积来表示。